纺纱行业现状及问题范文

目前纺织企业浆纱新工艺、新技术开发主要集中在两个方面，一是从提高上浆质量着手；二是从节省材料，降低能耗，减少排放，改善生产环境着手。集聚纺纱作为一种新型纱线其浆纱新工艺技术主要着眼于节省、降耗、减排和改善生产环境。

1浆料选用

集聚纺纱多用于生产高支高密产品，其上浆配方采用PVA最好［6］，但PVA是一种生物降解性极差的聚合物，是国际公认的环境污染物［7］。此外，集聚纺纱用PVA上浆后易增加干分绞再生毛羽，手感也会明显变差。为此，针对集聚纺纱上浆开发可替代PVA的绿色环保浆料就成了研究热点。王萌，郁晓冬［8－9］采用CD－DF858、PR－Su浆料取代PVA对集聚纺纱进行了上浆。CD－DF858是经醚化、酯化后，再经接枝而成的多元复合变性淀粉，对棉纤维具有较好的黏附性，其浆膜较传统变性淀粉具有更好的柔韧性和成膜性。PR－Su是由马铃薯淀粉经改性而成的变性淀粉浆料，对棉纤维有很好的黏着力，浆膜也较传统变性淀粉更柔韧，成膜性很好。并且PR－Su、CD－DF858均为低黏型浆料，可以降低浆液黏度，流动性、渗透性好，可使纤维间的黏合、抱合较好。对于黏度掌握还应根据实际生产环境来确定合适的指标［10］。曾勇采用CD－DF868分别对7．3、5．8tex纯棉集聚纺纱进行了上浆。CD－DF868浆料是通过醚化、酯化与接枝多种丙烯类单体的深度变性新型浆料，上浆性能较其他淀粉衍生物有显著提高，适合细号高密织物经纱上浆。其浆料的浆膜柔韧性好，克服了普通淀粉浆膜“硬而脆”的缺陷，与普通淀粉搭配使用可大幅改善淀粉浆膜物理机械性能，明显提高浆膜强伸度及耐屈曲性。于兴勤等［12］采用荷兰艾维贝的AvetexSPR（简称SPR）和Kollotex5（K5）两种浆料对5．8tex集聚纺纱进行了上浆。SPR浆料是一种全支链马铃薯淀粉，属于一种中、低黏浆料，有良好的成膜性、柔韧性和高黏着力，对纯棉的黏着力较PVA高，可替代PVA用于经纱上浆。K5是一种以基因变性为主的马铃薯淀粉，煮成浆液后形成的浆膜柔韧且耐磨性好，能最大限度地减少浆纱和织造过程中的落棉落浆。陈长虎等采用FZ－2对5．8、9．7、11．7tex集聚纺纱进行了上浆。FZ－2纺织上浆剂是采用新技术对单体筛选、优化，进行共聚反应而制成的一种固体浆料。由于选择的单体能充分利用其不同特性及生产高强度的分子链结构，所以形成的浆膜黏结力强，可根据不同品种上浆要求取代或少用PVA。

2浆纱工艺现状

浆纱工艺选择应保证上浆率稳定、浆膜完整、浆液渗透与被覆比例恰当。一般传统环锭棉纱的上浆率及浆液含固量为10％左右。由于集聚纺纱的断裂强度、断裂伸长率比传统环锭纱有大幅度提高，毛减少，其耐磨性能也较环锭纱好，所以对集聚纺纱上浆率要求没有环锭纱的高。可适当降低上浆率，生产中通常降低2％左右。但实践证明这样的上浆率仍然致使毛羽过少，造成坯布丰满度降低，影响织物风格；而且由于毛羽过少纱线之间缺少毛羽的相互牵连，会使纱线在片纱中的相互位置经常发生变动，甚至与相邻纱线相互缠绕，造成浆纱在分绞处或伸缩筘齿处的断头增多，给浆纱生产带来困难。对此就需要加强对工艺配方及工艺参数的研究探讨，使集聚纺纱的浆纱能满足日益提高的织造要求。黄大钵等根据工厂实际情况，对集聚纺纱上浆采用了“中浓低黏，中压力，重浸透，求被覆，适当提高回潮率，少用或不用PVA”的工艺路线。浆纱增强率23．95％，减伸率15．13％，毛羽降低率79．66％。宋启才，王海荣则采用了“高覆盖系数、中浓低黏、高压力重浸透，低上浆率、适当提高回潮率，小张力控制、减少伸长，少用或不用PVA”的工艺路线。周祥对纯棉细号高密集聚纺纱织物的上浆采用了“适当提高覆盖系数，合理张力，中浓低黏中压力、重浸透、求被覆，适当提高回潮率，少用或不用PVA”的工艺路线。上浆后的经纱在毛羽、强力及伸长等方面均能保持良好状态，满足了喷气织造要求，降低了织造生产成本，提高了细号高密织物产品的附加值。张荣明针对生产高强光洁集聚纺纱面料，提出的浆纱方法是适当增加压浆力，满足浸透要求；适当增加湿区和退绕张力，防止集聚纺纱线打绺；使浆纱干分绞改善，脆断头减少，纱线浸透被覆效果好。这突破了传统浆纱工艺原则，采用大张力解决浆纱打绺问题。李凤兰等针对生产集聚纺色织物，提出在浆纱生产中适当加大干分绞区及前浆槽纱线的喂入张力，预烘张力；单独控制前浆槽的浆液黏度，确保达到一定回潮率；在此基础上进一步改进操作方法适应集聚纺纱浆纱要求，提高织轴质量。于兴勤针对5．8tex品种的特点，采取“高浓，高压，中黏（9～11．8s），大回潮”的工艺路线，即重点做好浸透又兼顾被覆，保证浆纱实现增强、耐磨、减伸、贴伏毛羽，配合后上蜡使纱线平滑满足织造需要。其浆纱效果为：浆纱断裂强力178．7cN，浆纱断裂伸长率3．98％，浆纱3mm毛羽数1．2根／m，浆纱增强率23．95％，减伸率15．13％，毛羽降低率79．66％，上浆率15．58％，浆纱回潮率8．95％。

3集聚纺纱浆纱存在问题及发展趋势

纺纱行业现状及问题范文

机织纺织厂实习心得【1】作为纺织工程二年级的学生,系里安排了本次为期五天的认识实习。要求学生对所学的专业有基本认识。通过实习让我们：①了解化纤的种类，以涤纶和锦纶的生产工序为例，掌握化纤生产的基本工序。②掌握纺纱的工艺过程，了解棉纺工序的主要设备，即纺纱生产过程中的清、梳、并、粗、细工序所用的主要设备;了解棉纺清梳联的概念。③了解机织工艺过程、织机的主要构造以及织机的五四大运动：开口、引纬、打纬、送经、卷取。了解有梭织机和无梭织机的引纬原理。④了解染整的工艺过程、染整的主要工序、染整的主要方法。⑤了解针织的工艺过程、掌握针织产品的种类和应用;⑥了解服装生产工艺过程、服装机械的主要种类。从6月23~27日我们先后参观了广东联合化纤染织有限公司、广东春燕纺织有限公司、新会德发服装有限公司等纺织厂、开平启帆织带厂、开平奔达纺织有限公司。

一、广东联合化纤染织有限公司

指导老师：xxxx

在张老师和王老师的带领下，我们来到实习的第一站--联合化纤染织有限公司。联合化纤染织有限公司引进最先进的浆纱机、日本无梭纺织机、高低温染色机、定型机、上胶机、压光机等设备,实现生产从整经、浆纱、织布、漂染、上胶、定型一条龙。服装面料及工业用涤纶布、尼龙布;牛津布、塔夫绸布、高根布、秀士布、塔司隆布;PA、PU胶布、银胶布、金胶布、珍珠胶布及色胶布、透湿透气布;抗UV布、防火阻燃布。在工厂里的车间的主管带领下我们进入了第一个车间，我们首先参观的第一个工序：浆纱。原纱上浆是为了使纱的条干变好，供进行下一个工序---并经纱;浆纱机没有开动是我非常遗憾的地方，没有真正看到浆纱机是如何运作的。接着是把浆好的纱送到并纱机进行并纱。经车间的主管介绍，并经的多少是根据客户的要求把一定数量的经纱并在一起，纬纱直接用。并纱完成后就接着下一工序：穿综、穿筘。先用一个特制的钩子进行穿综，接着用纱线穿在钢筘上。这个工序好像非常烦琐的工作，但是织布的必要工序。

我们接着来到织布车间，这是噪音非常严重的车间，数十台无梭织机发出来的噪音让人无法忍受。这车间有两无梭喷水织机：开口机和多臂机。在这里可以粗略可以了解机织工艺过程、织机的主要构造以及织机的五四大运动：开口、引纬、打纬、送经、卷取。织好的布经检验后就送到染整车间。

进入这个车间第一感觉就是热。一排高温高压染色机不停地工作着，布进入染色前还要经过一个工序就是退浆，退浆是为了更好地染色。布送进机器后，染料通过染机旁的小钢桶吸入机器，经高温高压后，染料就与布牢牢结合在一起。再进去就是两排低温染机。高温低温是相对而言，低温也是要较高的温度。一般来说，根据不用布料的色牢度要求不同，面料只要是高温染机进行染色，里料就用低温染机。染色的布再经过展布机展开，送入烘干机进行烘干，定型机定型成品，有的布还要送到上胶机进行上胶，上胶只有是用于防水、防紫外线等的需要。

二、广东春燕纺织有限公司----江门纺纱厂

指导老师：xx

广东春燕纺织有限公司是一家集纺织、染整、制线、衬布、衣架等的综合大型民营企业。拥有8万绽制线能力，是目前国内最大的制线企业之一。生产、加工、销售各种规格品种的春燕牌涤纶坯线;高强低伸包芯线;筒子纱线染色;各色塔线;无纺粘合衬布;针织布漂染;塑料衣架、纱线胶管。

(一)衬布车间：该厂的无纺布是从外面购买进来的，用上胶机先进行加粘合胶，后烘干加工，成为衬布。

(二)涤纶缝纫线生产线：涤纶线，涤纶纱

1)清棉工序。抓棉机抓取平台上涤纶，用气流输送到前方。清棉机继续进行梳理，清除较细小的杂质，制成厚薄均匀的棉卷。

2)梳棉工序。梳棉机将棉块分解成单纤维状态，改善纤维伸直平行状态。清除棉卷中的细小杂质及短绒，使纤维进一步充分均匀混合。通过压辊及圈条装置，制成棉条。

3)并条工序。一般用6-8根棉条进行并合，改善棉条长片段不匀。把棉条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维的伸直平行程度，做成圈条成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条桶内，供后工序使用。

4)粗纱工序。将熟条均匀地拉长抽细，并使纤维进一步伸直平行，将牵伸后的须条加以适当的捻回，使纱条具有一定的强力，得到粗纱。

5)细纱工序。将粗纱拉细到所需细度，使纤维伸直平行，将须条加以捻回，成为具有一定捻度、一定强力的细纱。将加捻后的细纱卷绕在一定大小和形状的管纱，便于后工序加工。

6)络筒工序。将管纱(线)卷绕成容量大、成型好并具有一定密度的筒子。

7)捻线工序。用两根或多根单纱，经过并合，加捻制成强力高、结构良好的股线，将加捻后的股线卷绕在一定大小和形状管线，便于搬运和后工序加工。

8)摇纱工序。将络好筒子的纱(线)按规定长度摇成绞纱(线)，便于包装，运输及工序加工等。

9)成包工序。将绞纱(线)、筒子纱(线)按规定重量、团数包数、只数等打成一定体积的包装，便于储藏搬运。

三、新会德发服装有限公司

指导老师：xxx

该公司主要生产苹果牌牛仔裤。产品生产的原料是从外面购买回来的，先进行检验合格后投入生产。

在这里我们可以了解到服装生产工艺过程、服装机械的主要种类。首先是生产子样(设计师按中码定型，然后在电脑上按比例进行放码得到大、小码);电脑排版，再将原型打印出来;布料裁剪(放原型时要使布料的利用率达到最高，先排大片，再排小片);分工缝制(划位、打枣、扫粉、埋夹);沙磨(用砂纸磨损衣料，同种牛仔布可以磨出不同的风格);水洗(不同温度，加入不同的化学试剂，洗出的效果不同);后整理(打钉、补色);熨烫;检验(检针、效果、尺寸、颜色);包装。设备：缝中设备-衣车、缝纫机、平缝机、包缝机、埋夹机、缝包机;缝后设备-烫台熨烫机压烫机整烫机定型机裁断机电熨斗剪线机检针器检针机洗涤机械

四、开平启帆织造有限公司

指导老师：xxx

开平启帆织造有限公司现有各类进口高速织带机(含电脑提花机，钩编机)400多台套，橡筋包纱机20台，丙纶长丝生产线一条;产品广泛应用于服装，箱包，鞋，帽，礼品，家具等行业。产品主要的：丝光松紧带，提花松紧带，，床褥包边带，针织松紧带，花边带，圆橡根，腰带，钮扣带，PP织带，丝绒带，丙纶纱等。

在有关负责人和老师带领下我们先到丙纶丝车间参观了丙纶长丝生产线。比较遗憾的是机器生产，没有亲眼见到生产过程。据负责人介绍，该厂采用丙纶丝机生产丙纶，采用熔休纺丝法。出来我们参观包纱橡根线生产线，利用包根机在橡皮根拉有一定的张力条件下，利用丙纶纱管的高速旋转，在橡皮根上裹两层丙纶丝，先左转包上一层，再反方向包上一层，目的是为了使包上纱后的线受力平衡，不易产生形变。接着参观直带一车间，这里主要生产直带，如丝光松紧带，提花松紧带，，床褥包边带，针织松紧带，花边带，PP织带等。设备主要是电脑提花机，钩编机等。这里可以看到我们平时所用的各种织带上的花纹是如何织出来的，但其中知识我们要学到专业课时才会深入了解。

五、开平奔达纺织有限公司

指导老师：xxx

奔达集团的生产涵盖纺纱、织布、染整、印花、制衣等业务。集团的垂直一体化运作模式保证了在产品的生产过程的每一步骤均能达到快捷、高效，结合严格的质量监控系统，成为为客户提供最高的产品一致性及重现性的有力保障。因为奔达拥有世界上最先进的纺织机器。有德国、瑞士引进的世界上最先进的气流纺、环锭纺等纺纱设备和空调除尘系统，德国特吕茨勒并条机，德国赐莱福气流纺机，德国特吕茨勒清花机，德国特吕茨勒勒梳棉机。这里的设备是世界上最先进的。这次时间比较仓促我们只是粗略参观了竹节纱线的生产过程，生产流程与广东春燕纺织有限公司生产纱线的流程差不多。其中清棉工序利用抓棉小车,金属重物分离器,多仓混合棉,精细清棉机,除尘装置等设备。生产竹节纱只要是通过电脑对前后罗拉装置速度的控制达到一段粗一段细的纱线。

通过这次认识实习，我对专业知识有了进一步的了解，初步对化纤生产的基本工序;纺纱的工艺过程;棉纺工序的主要设备机织工艺过程、织机的主要构造以及织机的五四大运动：开口、引纬、打纬、送经、卷取;有梭织机和无梭织机的引纬原理;染整的工艺过程、染整的主要工序、染整的主要方法;服装生产工艺过程、服装机械的主要种类等有了一定的了解，把理论与实际生产中进行比较有什么不同的地方。

机织纺织厂实习心得【2】实习地点：绍兴第二印染厂、杭州喜得宝丝绸印染集团

实习内容：参观企业、工厂

实习时间：20XX年X月21日20XX年X月22日

报告编写：@@@

编写日期：20XX年X月24日

引言

20XX年X月21日20XX年X月22日，我们在王老师和张老师的带领下，参观了绍兴第二印染厂和喜得宝集团有限公司。经过对工厂、车间的亲身走访，我对所学的专业有了进一步的了解;使我初步了解印染厂加工的常见纺织品;同时，我们的领队老师也给我们讲解了许多染整加工中的工艺流程及特定过程中所需的工艺条件、基本设备。通过这次使我不但增强了理论水平，还要提高了我运用理论知识去解决实际的生产的问题的能力。

实习完毕后，我又搜索和查阅了相关的资料，加深了对专业知识的了解，并具体了解了几类纺织品的染整工艺加工过程，初步理解了轧染的基本工艺流程。下面我就举棉织物和涤棉混纺织物的轧染加工两例进行分析。

织物染色基本工艺

织物的染色方法主要分浸染和轧染。浸染是将织物浸渍于染液中，而使染料逐渐上染织物的方法，它适用于小批量多品种染色。绳状染色、卷染都属于此范畴。轧染是先把织物浸渍于染液中，然后使织物通过轧辊，把染液均匀轧入织物内部，再经汽蒸或热熔等处理的染色方法，它适用于大批量织物的染色。染色是在一定温度、时间、PH值和所需染色助剂等条件下进行的。用于棉织物染色的染料主要有直接染料、活性染料，还原染料、可溶性还原染料、不溶性偶氨染料、硫化染料等。

绍兴第二印染厂主要是对棉麻、粘胶织物的染色以轧染为主，而杭州喜得宝丝绸印染集团主要是对真丝织物的染色以浸染为主。

棉织物和涤棉混纺织物的轧染加工

连续轧染一般分为练漂、染色、印花、整装四个主要生产车间。

一、基本设备：

练漂设备(前处理)：烧毛机(气体烧毛机、铜板烧毛机)、煮练机(平幅、绳状)、氧漂机、氯漂机、丝光机。

染色设备：热熔染色机、卷染机、红外打底机、显色皂洗机。

印花设备：平网印花、圆网印花、滚筒印花、转移印花、数码印花。

整装设备：定型机、拉幅机、磨毛机、压光机、预缩机、码剪机。

二、工艺流程：

1、棉织物原布检验翻布打印缝头烧毛(退浆)煮练漂白丝光烘干染色拉幅后整理码剪包装

2、涤棉混纺织物原布检验翻布打印缝头烧毛(退浆)煮练漂白丝光烘干预定型染色(分散/活性、分散还原等染料)后定型后整理码剪包装

三、工艺条件：

烧毛：烧毛的目的在于烧去布面上的绒毛，使布面光洁美观，并防止在染色、印花时因绒毛存在而产生染色不匀及印花疵病。织物烧毛是将织物平幅快速通过高温火焰，或擦过赤热的金属表面，这时布面上存在的绒毛很快升温，并发生燃烧，而布身比较紧密，升温较慢，在未升到着火点时，即已离开了火焰或赤热的金属表面，从而达到烧去绒毛，又不操作织物的目的。

退浆：纺织厂为了顺利的织布，往往对经纱上浆以提高强力和耐磨性。棉织物上的浆料可采用碱退浆、酶退浆、酸退浆和氧化剂退浆等方法，将其从织物上退除。

煮练：棉织物经退浆后，大部分浆料及部分天然杂质已被去除，但还有少量的浆料以及大部分天然杂质还残留在织物上。煮练是利用烧碱和其他煮练助剂与果胶质、蜡状物质、含氮物质、棉籽壳发生化学降解反应或乳化作用、膨化作用等，经水洗后使杂质从织物上退除。

漂白：棉织物经煮练后，由于纤维上还有天然色素存在，其外观不够洁白，用以染色或印花，会影响色泽的鲜艳度。漂白的目的就在于去除色素，赋于织物必要的和稳定的白度，而纤维本身则不受显著的损伤。棉织物常用的漂白方法有次氮酸钠法、双氧水法和亚氯酸钠法。

丝光：丝光是指棉织物在室温或低温下，在经纬方向上都受到张力的情况下，用浓的烧碱溶液处理，以改善织物性能的加工过程。棉织物经过丝光后，由于纤维膨化，纤维纵向天然扭转消失，横截面成椭圆形，对光的反向更有规律，因而增进了光泽。

染色：染色是借染料与纤维发生物理或化学的结合，或用化学方法在纤维上生成颜料，使整个纺织品具有一定色泽的加工过程。染色是在一定温度、时间、PH值和所需染色助剂等条件下进行的。染色产品应色泽均匀，还需要具有良好的染色牢度。

整理：棉织物整理包括机械和化学两个方面。前者有拉幅、轧光、电光、轧纹以及机械预缩整理等。后者有柔软整理，硬挺整理、增白整理以主防缩防缩整理等。

感想和体会

当我参观完毕绍兴第二印染厂和喜得宝集团有限公司以后，回想起染整厂一道道工序，简直是太神奇了。它不但能把那刚进厂的一匹匹粗糙的坯布变的五彩缤纷、绚丽夺目，而且还能使其手感柔滑，令人爱不释手(参观时我们班的同学都忍不住去摸几把刚出炉的成品)，简直是把灰姑娘变成了公主。看到大家穿着五颜六色的服装，想到世界因为染整而变的绚丽多彩，忽然觉得我们专业实在太神奇、太伟大了。虽然我看到我们的专业工作环境不怎么样，待遇也一般，但我还是要努力学好我的专业，染整专业真是伟大啊!

机织纺织厂实习心得【3】在晟佳制衣厂参观学习的两天时间里，让我对制衣行业有了大概的了解。制衣业作为制造业的其中一员，浓缩了制造业的普遍特点：以产品为中心来组织运作，而且更兼具了劳动密集型工业的生产运作方式：工人的劳动是价值的来源。而且晟佳的生产是贴牌(OEM)生产，外商来样，企业按样版生产，所以，在这里还学到了一些国际贸易的知识。

晟佳的生产车间给人舒适的感觉：宽敞明亮，每个生产区之间、每台设备之间都隔开一定间隔，并装有简易空调(一种降温设备，即使是盛夏，室温也保持在二十几度)。这都是为了符合外商的要求保障工人的基本权益。

作为制衣企业，缝纫机是最必要也是最主要的设备。经了解，才知道缝纫机可分为三大类，有平缝机、包缝机、特种机，而这三大类里面，每类又包括150种机。缝纫机主要根据不同的衣服式样和客户要求来配置，现在生产车间有300台左右不同种类的缝纫机。在另一边的辅助车间，主要进行验布、剪裁、剪线、整烫、包装(贴牌，挂商标卡)这些辅助工序，这里用到的设备分别有预缩机(预先对布匹进行缩水，以防止日后使用时缩水，主要用于高级衣服)、验布机、电动剪刀、整烫设备、验针机(检验出留在衣服上的针，防止扎伤衣服使用者)。

该厂的生产运作流程，成一个环形状(见下图)，首先从厂房东边的辅助车间开始，然后转到西边生

产车间进行生产，最后回到东边的辅助车间进行最后工序。当然，这只是正常情况下，大致而言的。由于时装制作的特殊性，其品种多、变化大、不固定、结构复杂，导致这个环形的内部经常出现工序间的交叉。而且有时会需要配合工厂外面的资源、工序来完成生产，例如：客人要求衣服上要刺绣上图案，那么生产到某部分必须停下来，运到外面加工，然后再运回来再生产。可见，该厂以混合组织方式进行生产。

具体地介绍一下生产流程，首先是接订单。然后制衣厂的设计人员会根据客户带来的衣服样版，用电脑排版(考虑该如何制衣样，用料才最少)，试制一件，根据试制过程中得出的方法结论，制出工艺技术图，以该图与客人商量、协商修改，当客人满意后，这份工艺技术图就定下来，不许再变动，成为该厂的天书、圣旨。接着就根据要求采购材料，材料五花八门，大至布匹，小至小配饰(如钉状的纽扣)。布匹运来后就要验布，这叫做先前Q。然后合格布匹送到裁剪间用电动剪刀根据衣样剪裁成衣服不同部分，再对这些细块进行查片，即是前Q。查片合格的细块送到生产车间开始主要的生产，期间要经过几次中Q。生产完成后就到后整部门，即进行剪线、整烫、包装工序，期间要经过后Q，合格的就进仓库，等待客户派人到厂进行最后验货。验货合格的，就可以签放行条，运输、交货。

所有工序中，工艺设计是全厂最最核心、要求最高的部分，而三者相互独立，相互联系、相互牵连(见下图)。QC品质检验与车间生产关系更表现为：车间生产过程中每到一个阶段都需要QC。该厂将很大精力放在了QC上，对质量要求很高，可见在其竞争策略中，产品质量居于首位。这样做十分现实也是可行的。由于该厂做OEM，不必担心供应链(制衣业已经成熟，有充足的供应)、库存管理(参观中发现库存量不大)和产品销售问题，所以他有大量精力投放在QC上，只要在成本许可范围内，将质量做到最好，就不需要担心其他问题了。

纺纱行业现状及问题范文篇3

关键词：

・涡流纺

・原料选配

・清、梳、并工艺

・涡流纺牵伸

・纺纱速度

・喷嘴气压

・喂入比

・专件周期

・运转操作

・温湿度

・弱捻

・生产效率

涡流纺纱技术是目前世界上纺速最快的纺纱技术，为环锭纺的20倍，气流纺的3倍多，具有纺纱流程短、占地面积少、自动化程度高的显著特点，所生产的涡流纺纱具有毛羽少（3mm以上长毛羽几乎为零）、高耐磨、抗起球、吸湿快干等特点，以其特殊的成纱结构和性能，深受国内外用户的青睐，涡流纺纱也日益成为目前流行面料的一种新选择，成为纱线开发的一个重要趋势。

我公司根据当前的纺织形势和市场需求，努力开发高附加值的产品，提高利润空间，为企业求生存，求发展。2012年1月引进日本村田№.86l型涡流纺15台，开发生产了MVST/R70/3014.8tex涡流混纺纱。该品种具有条干好、强力高、不匀率低、毛羽少，织物耐洗涤、抗起球等级高的优点，而且混纺比例控制准确，极差控制在±1.5%以内，一般单染就可满足染色品质要求，得到客户的认可，具有广阔的市场前景。

原料的选配

涡流纺高速高产的特点决定了我们必须选择适合涡流纺使用的原料，从细度、长度、疵点、表面摩擦系数等方面考虑采购合适的原料；涡流纺纱是利用两个喷嘴高速喷射的气流对纤维进行加捻包缠而成纱，外包纤维的数量决定着纱线强力、毛羽、耐磨性能、织物风格等特性，选用细号纤维能增加纱线外层纤维的数量，能改善织物的手感，确保纱线的品质。因此我公司选用唐山三友1.33dtex*38mm粘胶优等品，涤纶原料选用中国石化仪征、江阴三房巷、中国金山石化1.33dtex*38mm三家。

原料性能

粘胶纤维属于再生纤维素纤维，吸湿性、染色性、透气性、纺织加工性等均与棉相似，但湿态强度远较棉低。做成的织物手感光滑、柔软、穿着舒服、染色后色泽鲜艳，但穿着后易变形，弹性和耐磨性较差。涤纶纤维是合成纤维中耐热性和热稳定性最好的，涤纶具有极优良的定形性能，涤纶短纤维强度很高，回潮率低，绝缘性能好，但由于吸水性低，摩擦产生的静电大，所以要在涤纶原料中加入一种特殊的油剂，既可以减少静电产生，还能在涡流纺高速牵伸中保持足够的平滑性和集束性，从而保证纤维全部进入针座加捻。

利用粘胶和涤纶混纺，既突出了粘胶纤维弹性好、柔滑和良好的吸放湿、透气性等特点，又弥补了粘胶纤维强力低、耐磨性差的不足，其织物具有挺括、滑爽、保形性好等特点。因此，利用粘胶纤维和涤纶纤维的特性互补开发涤粘混纺纱具有广阔的市场前景。

混合方式与配棉

混合方式采用条混，配棉采用中国仪征、江阴三房巷、中国金山涤纶短纤各33%投料，涤纶原料与粘胶原料分开排包，分别抓取制成生条，在头并采用4根涤纶生条加2根粘胶生条并合，根据纱线混纺比例确定好生条定量，以达到混纺纱比例要求，通过三道并合，制成能完全满足涡流纺生产的熟条。

各工序主要技术措施及实施要点

清梳联工序

清梳联主要工艺质量要求是稳定生条重量不匀率、减少棉网棉结，减少对纤维的损伤，确定出合理的梳理隔距，提高纤维的梳理度、开松度。由于涤纶纤维比较蓬松，弹性大，纤维长度整齐度好，含杂少；粘胶纤维长度整齐度好，不含杂质，含极少量硬丝和并丝，超长纤维含量很少，因此清花工序宜采用“多松、多梳少打、少伤少落”的工艺原则。

梳棉工序的关键是如何提高棉层的分离度、纤维的分梳度、梳理度，供给涡流纺的纤维条中纤维的梳理度非常重要，当梳理元件状态良好，梳理充分，纤维的伸直、平行度好，涡流纺生产效率高；当梳理元件状态不良，纤维的伸直、平行度差，残存较多的弯钩纤维、纠结的小棉束，在涡流纺生产时，易产生大量的棉结、短粗节疵点。因此，梳棉涤纶机台易采用“大压力、重定量、中速度、大隔距、少回收、小张力”的工艺原则，而粘胶机台易采用“中压力、中定量、高速度、小隔距、少回收、小张力”的工艺原则。

公司选用特吕TC5-1梳棉机，前固定盖板8根，后固定盖板12根，使纤维梳理更充分，生条棉网棉结含量少，控制在2粒/克以内。TC5-1梳棉机配备了长片段CCD和短片段ICFD自调匀整系统。

并条工序

合理配置并条工艺参数，确保纤维条伸直、平行和均匀混合

并条工序要确保纤维条抱合紧密、成形良好，条干CV%小，才能保证涡流纺的生产效率。

试纺初期头并、二并开车比较困难，堵圈条太频繁，速度也开不高，只能开到280米/分钟，半熟条重量波动也大。分析原因是车间湿度偏低，涤纶太蓬松，皮辊、圈条斜管易粘附油剂，易产生毛条，后区牵伸、圈条张力牵伸及罗拉隔距设计不当。

针对粘胶纤维和涤纶纤维的特性，为了保证熟条质量，特别是熟条中纤维的伸直度，保证纤维之间的充分混合和降低成纱重量不匀率，并条工序采用三道并合的方式，以“大隔距、小张力、多并合”的工艺原则。为改善熟条条干，头并采用较大的后区牵伸倍数、末道采用小牵伸的方式，同时采用较大的罗拉隔距。

三并我们选用了特吕茨施勒TD03高速并条机带有自调匀整系统，对喂入棉条的粗细和输出棉条的重量及条干具有在线监测功能，可以确保供给涡流纺的棉条条干均匀，重量及混纺比例稳定。

解决由于静电、涤纶油剂带来的绕罗拉和条子发毛、打皱问题

在生产中针对涤纶较为蓬松且静电现象严重，我们使用防静电涂料处理的胶辊，避免静电现象带来的缠绕罗拉问题，有利于条子中的弯钩纤维特别是后弯钩纤维的伸直平行，提高了熟条中纤维的伸直平行度。

对于因纤维弹性大和静电现象引起的棉条易堵圈条器、喇叭口等问题，我们加强了运转操作管理，梳棉每天擦洗清洁龙头、导条轮表面油剂二次，每天擦洗清洁皮辊和拉圈条斜管表面油剂头并、二并一次，三并二次。由于这些清洁保养工作做的比较到位，所以前纺棉条供应很正常，涡流纺因条子不良产生的纱疵较少，为涡流纺的高产高效提供了保证。

涡流纺工序

涡流纺成纱原理及质量监测

其成纱原理是：喂入棉条经过四罗拉牵伸机构牵伸后达到需要纱线号数的须条，从喷孔喷出的气流在喷嘴入口处形成负压区，在负压的作用下，经前罗拉牵伸的平行纤维束被吸入喷嘴中。纤维束的前端在导引针的周围，受正在形成纱的尾端的拉引而导入空心锭子，而纤维束的后端受到高速涡流轴向分力的作用，部分纤维在引纱管入口处呈伞状倒伏，倒伏的纤维便露在喷孔喷出的回旋气流中，随气流的回转捻到纱尾上，形成实捻状的短纤维纱。纤维束沿着锭子包缠的角度和回转角度都是可以控制的，实现了高速度纺纱并获得真捻，纱从导纱孔中连续不断由张力罗拉引出卷绕成筒子。

N0.86l型涡流纺纱机，配有人性化“VOS操作系统”，具有对纺纱工艺、质量管理及机器维护保养综合管理功能，可使机器操作方便，便于查找异常凶锭和质量异常追踪。整个纺纱过程受到电子系统的监控，当发现纱疵时即被自动去除，自动接头小车立即前往接头，其接头质量稳定、光洁，强力达原纱的80%以上。此外，从每个锭子纺出来的纱也受到自动接头机的监控，使纺纱质量受到逐锭监控，发现有问题的锭子，可以单锭自动停止纺纱。

牵伸分配的选择

中间牵伸比是决定牵伸分配的最重要因素。涡流纺牵伸形式中，在l～2罗拉间有上下胶圈控制，纤维完全不能浮游，可以获得较高的主牵伸，一般纤维的长度整齐度较高时可以采用较高的主牵伸，可以降低中间牵伸倍数，从而减小中间牵伸区的牵伸阻力，提高成纱指标。此次工艺设定中，中间牵伸则为总牵伸/（主牵伸×3）=254/（38×3）=2.23（倍）。

纺纱速度的选择

纺T/R70/3014.8tex纱线时，选用车速为360m/min可以保证效率达95%以上，并满足客户需求，有效降低了生产成本和值车工劳动强度。

集棉器的选择

集棉器宽度过窄，则牵伸的阻力增大，会造成不规则牵伸，因为涤纶纤维比较蓬松，集棉器过小，会增大牵伸阻力，试验表明选用3mm的集棉器对纺T/R70/3014.8tex纱较为合适。

喷嘴及其喷嘴压力的选择

喷嘴压力增高，则空气的消耗量增加，对纤维形成的负荷也增大，纱变硬。反之，喷嘴压力越低纱就越软。由于涤纶纤维中加入了一种油剂，一方面可以消除静电，同时也充分改善了纤维须条的集束性和平滑性；另一方面，由于纤维中加入这种油剂的存在，很容易积聚在锭子尖部，因此产生弱捻的几率也大大增加。为预防弱捻，选用了气流强度大的喷嘴，选用0.53MPa的气压，能够满足生产需要。

纺锭规格选择

选用1.0mm的纺锭，棉结和短粗节较少，纱线质量比较稳定。

喂入比

喂入比是输出罗拉的速度与前罗拉速度的比值。对于T/R混纺品种喂入比偏小，有利于纤维包缠，也就是说前罗拉速度略微加快，输出罗拉至前罗拉之间的张力减小，纤维更自由，有利于包缠，对预防弱捻纱有效。根据试验对比，喂人比需设0.94时耐磨度最好。

不同工艺参数对比试验

经过大量跟踪和质量测试，现就T/R70/3014.8tex产品质量进行工艺参数对比试验。（如表3）

我们通过对不同喷嘴压力和纺纱速度的五种对比试验，为了确保纱线品质，防止弱捻纱产生，最后选用方案B，这样既能保证涡流纱的生产效率（高产高效），又能保证产品质量，断头少，纱疵少，强力高。如表4

纺纱专件如皮辊、皮圈周期保养更换

影响涡流纺生产效率和产品质量的主要因素除了棉条的质量以外，涡流纺牵伸部件如上皮辊，上下皮圈对效率和质量的影响有决定性因素，经过多次实践总结，我公司初步确定了纺纱专件如皮辊、皮圈保养周期，前皮辊做混纺时15天回磨一次，回磨4次后报废；后皮辊做混纺时6个月回磨一次；上皮圈连续使用40天（中间清洗一次）后报废，下皮圈连续使用30天后直接报废。

运转操作方法的改进

由于涡流纺在纺涤/粘品种时易产生弱捻，而弱捻的产生是由于芯纤维比例大，外包纤维少，造成强力下降，所以纺锭的清洁进度由原来的2天一次改为每天擦一次，对于亮红灯断头，要查看断头的原因，随时检验断头部位是否有长片段弱捻，以防止因弱捻而产生的不合格品流入后道。

生产环境的调节

如果车间相对湿度偏小，则纤维刚挺，易使涤纶条蓬松，静电现象十分严重；如果温湿度过高，则油剂容易发粘和挥发，纤维会粘附皮辊、皮圈等；根据生产实践，前纺工序温度控制在25℃～27℃，相对湿度控制在70%～65%，涡流纺工序温度控制在25℃～27℃，相对湿度控制在50%～55%，绕皮辊、皮圈现象较少。

成纱质量指标

经过几个月的生产实践，生产效率平均达到95%以上，成纱质量趋于稳定。

结束语