焊接心得体会篇1

电子暑假实习报告【一】

电子工艺实习是一门技术性很强的技术基础课，也是我们理工科进行工程训练，学习工艺知识，提高综合素质的重要实践环节。从第2周到第5周每周周二下午四个小时来进行这次实习。

实习任务是制作一台万用表，刚开始时我并不清楚电子工艺实习到底要做些什么，以为像以前的金工实习那样这做做那做做。后来得知是自己做一个万用表，而且做好的作品可以带回去。

听起来真的很有趣，做起来应该也挺好玩的吧!就这样，我抱着极大的兴趣和玩的心态开始这次的实习旅途。

实习第一天也就是第二周，通过看录像中电子工艺实习的范围与技术，还有录像中老师高潮的技艺让我艳羡不已，这个下午，我对电子工艺实习有了初步的认识，对电路板，电路元件有了一定的认识，对我接下类的三周的实际操作给予了一定的指导。

第3周也并不是学制作，而是做一些基本工的练习，练习如何用电烙铁去焊接电阻，导线。电烙铁对我来说很陌生，所以我很认真地对待这练习的机会。

我再说说焊接的过程。先将准备好的元件xx印刷电路板规定好的位置上，待电烙铁加热后用烙铁头的刃口上些适量的焊锡，上的焊锡多少要根据焊点的大小来决定。

焊接时，要将烙铁头的刃口接触焊点与元件引线，根据焊点的形状作一定的移动，使流动的焊锡布满焊点并渗入被焊物的缝隙，接触时间大约在3-5秒左右，然后拿开电烙铁。

拿开电烙铁的时间，方向和速度，决定了焊接的质量与外观的正确的方法是，[电子工艺实习心得体会范文]在将要离开焊点时，快速的将电烙铁往回带一下，后迅速离开焊点，这样焊出的焊点既光亮，圆滑，又不出毛刺。

在焊接时，焊接时间不要太长，免得把元件烫坏，但亦不要太短，造成假焊或虚焊。焊接结束后，用镊子夹住被焊元件适当用力拔一下，检查元件是否被焊牢。如果发现有松动现象，就要重新进行焊接。

焊接看起来很简单但其中有很多技巧要讲究的，比如说用偏口钳掐导线的力度、焊锡丝的量和在焊的过程中时间都要把握准才行，多了少了都不行!我觉得最难的就是托焊了，总是把握不好焊锡丝的量和电烙铁托的时间。心想还好是练习，要不不知道要焊坏多少个原件呢。

第四，五周，我们开始了我们最后的万用表的焊接，想到平时在物理实验室里用的万用表现在可以经自己的手焊接出来，心中难免有些许激动。

第三周时由于身体不适，导致焊接效果不理想，竟然把R4焊在了R3的位置上，结果要把焊好的拆下来重新焊，下课时发现比别人的进程慢了好多，心里不由的有些着急，怕第四周焊不完，但是老师要求不能私下里自己焊，所以就打算第五周的时候早点去把进度赶上。

最后一周抓紧了速度，电路板焊接完成后找老师检查打分才能进行外壳组装，自我感觉总是把握不住量和时间，所以总体上焊接的不太好看，老师打了个4+的成绩。

表示可以继续组装外壳了，组装外壳看似简单真的组装起来也不容易，我装上壳的时候电路板按不下去，发现是焊接时焊接面留的脚太长了，于是又调整了一下，组装完成后信心满满的找老师去做最后的检查。

老师测量了一下，各个功能良好，没有器件焊坏，准确度可能还有待提高。老师示意我的万用表已经制作完成了，心里确实有小小的成就感。十一放假还拿回家送给我老爸了，对于家里精确度要求不高的工作，我的小小万用表还是可以胜任的。老爸很高兴!

电子工艺实习让久在课堂的我切身的感受到作为一名电子工艺人员的苦与乐，同时检验了自己所学的知识。

通过这次实习不仅自己动手完成了一个万用表，更过的是学到了很多东西。首先巩固了电子学理论，增强了识别电子元器件的能力，通过对元器件的测量，也增强了对万用表的使用能力。

其次，培养了我们的动手能力，实践是检验真理的唯一标准，理论的东西只有通过实践环节的检验，才是真实的。通过组装万用表，我们明白了其工作原理、学会了焊接技术。

还有此次实习还锻炼了我们解决问题的能力，在实习中我们遇到了各种各样的问题，通过此次实习我们懂得了面对一个问题，要不慌不忙，理清思路，寻找问题的根源，然后一步一步的解决问题。

电子暑假实习报告【二】

这个星期我们班进行了为期一周的电子工艺实习，实习任务是制作一台收音机，其实是进行简单的组装而已!

刚开始时我并不清楚电子工艺实习到底要做些什么的，以为像以前的金工实习那样这做做那做做。后来得知是自己做一台收音机，而且做好的作品可以带回去呢。听起来真的很有趣，做起来应该也挺好玩的吧!就这样，我抱着极大的兴趣和玩的心态开始这次的实习旅途。

第一天并不是学制作，而是做一些基本工的练习，练习如何用电烙铁去焊接元件。电烙铁对我来说并不陌生，我以前在电子协会时用过很多，[大学生电子工艺实习心得体会]算得上会用但谈不上是熟练那个，所以我也很认真地对待这练习的机会。焊接看起来很简单但个中有很多技巧要讲究的，在焊的过程中时间要把握准才行，多了少了都不行!练习时最好边做边想想老师教的动作技巧这样学得比较快一点。

第二天的主要任务是了解收音机的大致原理。说真的，虽然自己是学电子专业的但对很多常用的电子元件还不认识呢。老师也知道我们常识少，所以从元件识别入手。这个老师讲课很风趣，经常让我们引进不禁，这样学习气氛比起我们平时上专业课时好多了。老师讲完原理后，我们就开始把每个元件照着图纸插到pcb板上。

第三天，我们要把昨天插好的每个元件焊接上去。我的pcb板昨天已经搞好一半多了，所以这天早上不久我就把它焊接完毕啦。我很高兴，因为我是我们班第一个拿作品去给老师调试的。调试后发现我的制作有点小问题，但经我细心检查修改后最终成功了!听着自己的制作发出的声音心里甜甜的，因为这是我的劳动结晶!

焊接心得体会篇2

实验材料为Si-Mn系超高强度淬火钢和DC04低碳钢板，钢板厚度均为1.5mm。Si-Mn淬火钢的化学成分w(%)为：0.28C、1.71Si、1.02Mn、0.012P、0.006S、1.01Cr、0.02Al，余量为Fe。DC04钢的化学成分w(%)为：0.09C、0.36Mn、0.020P、0.003S、0.020Al，余量为Fe。采用线切割将Si-Mn淬火钢加工为200mm×300mm的试样，并在热成形模具(U型)上进行淬火试验，沿长度方向将淬火后的试样加工成点焊样品，且要求点焊接头适合进行拉伸疲劳试验。拉伸试样如图1所示，其中，L=160mm，B=H=40mm，δ1=δ2=1.5mm。表1为不同点焊试验工艺参数。球面平头电极直径为16.0mm，电极头平面直径为5.0mm。两异种钢板进行双面单点焊，在拉伸试验机上对焊接后样品进行单向拉伸试验，获得焊接接头的抗剪强度。采用线沿焊接厚度方向切割对点焊压痕中心处刨切，经过研磨和抛光后进行腐蚀处理，对腐蚀后试件的宏观和微观组织进行观察。

2实验结果及分析

2.1焊接接头力学性能

抗剪强度是衡量焊接接头力学性能的重要指标，而影响焊接接头抗剪强度的重要因素为焊点处的熔核直径[4]。图2为熔核直径和抗剪强度与焊接电流、焊接时间的关系。表2为熔核直径与抗剪强度的RWMA标准(美国)。可以看出，熔核直径随着焊接电流的增大逐渐增大，同时焊接接头处抗剪强度也逐渐增大，且抗剪强度与熔核直径呈线性关系。焊接电流过大，会引起飞溅使得抗剪强度减小。依据RWMA标准可以计算厚度为1.5mm时的熔核直径和焊接接头抗剪强度。可见，焊接电流超过12kA时，熔核直径达到C类标准，若继续增加焊接电流至13.5kA，达到B类标准，但是未能达到A类标准。这是因为淬火后超高强度钢组织中存在马氏体，屈服强度较高，进行点焊时塑性变形较为困难，容易出现飞溅，使熔核直径变小。此外，焊接时间对焊接接头的熔核直径和抗剪强度也有一定的影响。熔核直径与抗剪强度随着焊接时间的增大而逐渐增大。但是焊接时间过久，焊接接头的抗剪强度反而下降，这是因为延长焊接时间，热输入量增大，会使钢板热影响区的组织变粗大，降低焊接接头的力学性能。

2.2焊接接头微观组织

可以看出，焊接接头中无裂纹、缩孔等缺陷，内部质量较好，且熔核区域内金属和超高强度淬火钢板相近。此外，熔核和热影响区域存在明显界限。超强度淬火钢与普通低碳钢板进行焊接时，低碳钢板减薄明显，且随焊接电流增大而愈发明显。由于超强度淬火钢的强度远高于DC04钢，故拉伸试验时点焊接头从DC04侧破裂。图4为焊接接头不同部位的金相组织。Si-Mn系钢板冷轧并经球化退火后，主要为球化渗碳体和铁素体，经淬火处理后的组织主要为马氏体，还存在少量贝氏体和铁素体。DC04低碳钢板含碳量较低，冷轧组织主要为铁素体。熔核部分组织主要为马氏体，呈柱状枝晶[5]。这主要是由于点焊过程中，熔核中心的加热温度过高，超过熔化温度，冷却时形成粗大马氏体。超高强度淬火钢板热影响区HAZ-1靠近母材一侧为回火马氏体，而靠近熔核部分为细化马氏体。热影响区HAZ-2处为粗大的铁素体，且沿熔核方向逐渐伸长。

2.3焊接接头硬度分布

可以看出，焊接接头熔核处硬度明显低于母材-超高强度淬火钢板硬度，高于母材-DC04低碳钢板硬度。同时，熔核区域硬度随着焊接时间、焊接电流的增加而逐渐降低，且焊接电流影响较为明显。在超高强度淬火钢板的热影响区域HAZ-1具有明显的硬度波峰和硬度波谷，在靠近母材区域软化现象明显，硬度约为360HV，靠近熔核部位硬化明显，硬度为530~570HV。进行淬火处理时，受到模具的冷却速率影响，除获得淬火马氏体之外，还获得少许的铁素体和贝氏体，使得母材-超高强度淬火钢板硬度较低；因为熔核边缘处的热影响区进行点焊时处于高温环境，同时冷却速率较快易获得细小的马氏体，故而提高了材料硬度，而高于母材。

3结论

焊接心得体会篇3

Abstract：Thispapermainlyintroducesthecommonapplicationofweldingandrepairtechnologyinthemaintenancepractices，anddetailedlyintroducesthedifferentcontroltechnologiesofsolvingthedifferentproblemsintheweldingprocess.Throughtheweldabilityofthematerial，thestructurecharacteristicsoftherepairpartsandtheusingrequirementsoftheweldingstructures，therepairplansareputforward，andthefeasibleweldingprocessismadetoimprovetheweldingqualityandincreasetheintensityoftheparts.

关键词：维修;补焊;坡口形式;预热;焊缝形式

Keywords：maintain;repairwelding;groovetype;preheating;weldtype

0引言

神华宁夏煤业集团矿山机械制造维修分公司担负着神华宁夏煤业集团各个矿井的综采设备的大修任务。采煤机大修过程中，经常遇到结构件修复作业，其中破损结构件的焊接修复所占比重较大。由于设备材质的焊接性往往较差，必须制定合理的焊接工艺才可获得可靠的焊接质量。在往常焊接修复过程中，没有对焊接工艺进行严格控制，经常出现焊接质量不过关，在投入井下使用过程中发生断裂等严重机电事故，给矿井生产带来极大影响。现具体对MG300/730-WD型采煤机摇臂耳板的补焊修复工艺进行探讨，提出可行的焊接工艺，并在实践中应用，从而总结出维修过程中可焊性较差材质结构件的一般焊接工艺。

1摇臂耳板修复方案的制定

1.1损坏情况在设备拉运至神宁设备维修中心后，发现采煤机耳板根部存在裂纹，如不修复其行走箱面临报废，维修成本将大大增加。通过以往的维修经验制定了采用碳弧气刨将原有焊缝刨开并重新焊接的修复方案。

1.2具体方案制定

1.2.1材料焊接性的判断

材质：ZG25Mn（铸钢25锰），壁厚范围：40mm，焊接性能计算：ZG25Mn，C的含量0.25%，Mn的含量1.0%，Ni（镍）≈0.25%，Cu（铜）≈0.25%Cr（络）、Mo（钼）的含量约为0.25%，V含量约为0.08%。

国际焊接学会推荐的碳当量公式CE（IIW）：

CE=C+Mn/6+（Ni+Cu）/15+（Cr+Mo+V）/5=0.25%+1.0%/6+（0.25%+0.25%）/15+（0.25%+0.25%+0.08）/5=0.556%

CE>0.4%时材料焊接性能较差，基材有一定的淬硬倾向，需采取必要措施（焊前预热，焊后保温），制定合理焊接施工工艺，才能获得合格的焊缝，获得可用产品。

1.2.2焊接设备及焊接方法的选择

采用二氧化碳气保焊对损害部件进行焊接。

焊机型号：OTCXD600G多功能焊机（直流）。

选用焊丝型号：二氧化碳气体保护焊丝JQ-MG50-6Φ1.2。

保护气：高纯二氧化碳气体。

1.2.3焊工要求

人为因素对焊缝的质量也有较大的影响，为保证焊接质量及焊缝美观，建议选用具有中级焊工资质及以上的焊工操作此项工作。

人员配备：焊工1名、预热人员1名。

1.2.4焊接参数选择

①坡口形式：因焊件壁厚为40mm;结合焊接方位，确定坡口形式为：一面15×45°，单边V型坡口;另一面20×45°，双边V型坡口。②焊缝形式：因焊件较厚，坡口尺寸较大，焊缝强度要求较高，必须采用多层多道焊缝形式焊接。③焊缝参数选择见表1。

1.2.5焊接方法

①清理打磨焊道，除尽氧化皮、油污、锈迹和水分等。采取去水防氢措施，对所焊部位去除油污和锈蚀，清理干净。天气气温低于5℃停工，雾天不做，雨天、风速2m/s以上无措施不得施焊。

②预热、后热和保温。起弧初焊，焊前火焰预热100℃～150℃，焊道预热区宽度每侧部少于50mm～80mm。焊后保温石棉覆盖2h～3h以上，保温缓冷。

③点固焊方法：先将焊缝分两段点焊;然后用筋板点固，以防在焊接中变形，结构件公差：长度偏差保证在

④焊接方式见图1。

1）焊接时两焊缝采取相互交叉的方式。2）焊接完毕在20×45°焊缝侧，焊接加固筋板，以增强焊后耳板强度。3）焊接完后要清楚药皮、飞溅、丝头、焊瘤等。

1.2.6焊接要求

①焊接时必须按要求佩带劳动保护用品。②焊接时严格按照工艺参数作业。③每层每道焊缝必须按5.4条方式进行。④每层起焊前必须按5.2条进行预热。⑤每层焊完后必须按要求清理焊道。⑥焊完每道焊缝后采用锤击减应力法，以减小应力，锤击次数控制在每分钟50-60次，时间持续6-8分钟。⑦焊接作业前要采取有效措施保护好周围的轴孔、螺纹孔、结合面等装配基准。⑧工件整体焊接完成后，用应力消除机消除每道焊缝的焊接应力。

2结束语

通过自主修复，减少了维修过程中的外委修复量和报废件，降低了成本。就此次施工，共为神华宁煤矿山机械制造维修分公司节约18万余元的新件采购费用。此焊接工艺为采煤机及其他设备的结构件修复提供了标准工艺参考，经该工艺修复后的采煤机摇臂耳板安装入井后使用效果良好，我们至此可以得出以下结论：在维修过程中常见焊接性较差的结构件，其焊接修复选用二氧化碳气体保护焊丝JQ-MG50-6焊接材料，采取适当的预热和保温冷却，只要工艺制定正确，执行焊接工艺规程，精心操作，其焊接质量是能够保证和信赖的，能够广泛地推广实施。

参考文献：

[1]熊腊森.焊接工程基础[M].北京：机械工业出版社，2007.

[2]杨扬.浅析久益连采机截割机架焊接修复工艺[J].内蒙古科技与经济，2010（11）.

焊接心得体会篇4

关键词：薄板焊接变形控制

中图分类号：K826.16文献标识码：A文章编号：

如何控制焊接应力和变形到最小是薄板焊接中最关键的一个环节。控制薄板焊接工程的焊接变形不能单一行事，而应综合治理。经验告诉我们，焊接工程中的焊接变形和焊后残余应力并不是两种孤立的现象。两者之间的联系是有机的，它们同时存在于同一焊件，相辅相成而又相互制约。薄板焊接焊缝形式主要为对接和搭接。但这两种焊缝形式产生的变形基本一样，出产生横向收缩和纵向收缩外，还会产生失稳翘曲变形。

在实际工程中要想获得最佳的理想状态。使三种方式的应力和变形合理分布在该结构中，使之相互制约、相互控制，正负压力保持在一个平衡的状态下。这一指导思想是控制大面积薄板焊接工程中焊接变形的有效途径。

本文就工程中常见的Wins(威金斯)煤气柜的底板焊接为例进行分析。

一、以8万m³Wins(威金斯)煤气柜的底板为例

煤气柜底板焊接工程是十分典型的薄板焊接工程。底板面积为2640.74m2，焊缝总长为2795.38m。底板由中心板和内外环板组成。中心板为δ=4.5mm厚钢板组成，内环板和外环板为δ=6mm钢板组成。钢板材质均为Q235B。

二、技术难点

面积大，板比较薄，内外环板厚度不一致，为厚板与薄板对接，规范要求底板的平面度不大于60mm。这就要求在施工时根据理论与施工经验来制定严格的施工工艺，稍不注意就会使产生较大的凸起，给后续施工带来很大的麻烦。重新修理难度较大，同时会使生产成本大大地增加。而此问题的产生原因归根到底就是由于焊接工程中由于对焊接应力和变形产生的机理不了解，不能合理地安排施工工艺而导致的结果。因此，合理的施工工艺安排，是在掌握其产生机理原理分析的基础上产生的，也就是要理论与实践要相结合。

三、焊接工艺及剖析

(一)分析焊接应力和变形产生的机理、影响因素及其内在联系

焊接时局部不均匀的热输入是产生焊接应力与变形的决定因素。而热输入是通过材料因素、制造因素和结构因素所构成的内拘束度和外拘束度而影响热源周围的金属运动，最终形成焊接应力的变形。可以看出，材料因素主要为材料特性、热物理常数及力学性能（热膨胀系数α=f（t），弹性模量E=f（T），屈服强度σs=f（T），σs（T）=0的温度，Tk或称“力学熔化温度”以及相变等），在焊接温度场中，这些特性呈现出决定热源周围金属运动的内拘束度。制造因素（工艺措施、夹持状态）和结构因素（构件形状、厚度及刚性等）则更多地影响着热源金属的外拘束度。随焊接热过程而变化的内应力场和构件变形，称为焊接瞬态应力与变化。而焊后，在室温条件下残留于构件中的内应力场和宏观变化，称为焊接残余应力与焊接残余变形。

由于焊接应力和变形问题的复杂性，在工程实践中往往采用试验测试与理论分析和数值计算相结合的方法来掌握其规律，以期能达到预测控制和调整焊接应力与变形的目的。

（二）工艺措施及剖析

根据多年的实际经验和理论分析结果，不管哪种形式的底板，在焊接工艺上采取的工艺措施大致相同，其主要措施有：

①先焊短焊缝后焊长焊缝，采取分段退焊，由内向外依次进行。

②由数名焊工均布对称施焊，并可同时进行。

③采取措施用外力限制焊接变形。

④对受力大的部位，待其他焊缝焊完后，最后焊接。

其防焊接应力与变形的主要原理要点是：

①焊接后自由收缩

②减少焊接区与整体结构之间的温差

③使焊接应力尽量减少并均匀布置

（三）工艺措施的具体剖析

先焊短焊缝后焊长焊缝的基本原理

先焊短焊缝，将其由内向外焊接为一体，可自由收缩为一整体长条。同理，焊完所有短缝，可得到焊接后自由收缩、基本无应力的若干长条。然后再将个长条由内向外连接起来，也属于在自由收缩状态下成型，这样焊接应力很小，变形也很小。

反之，若先焊长缝，则将焊缝周围的板皆固定在长缝上，然后再去焊短缝，短缝必收缩，收缩时却受到长缝的限制而不能自由收缩，热胀时产生压应力，收缩时产生拉应力，因而存在较大的焊接应力，会产生很大的变形。整个底板若都这样焊接或无次序地焊接，底板会产生更大的变形，定会导致底板大量的凸起变形，严重的甚至会报废，造成重大的质量事故。

2、所有焊缝均采用分段退焊法、由内向外依次基本原理

（1）分段退焊基本原理分段退焊的原理与间歇焊和减少焊接线能量的原理基本是一样的，主要时缩小焊接区与结构整体之间的温差，从而减少变形；同时由于头尾相接的焊接顺序，前一段焊缝刚冷却下来，后一段焊缝的热量就会给前一段一部分，使其得到一次退火的机会，同时减小了前后的温差，因而消除应力、减少变形。根据实践经验，底板的分段退焊，应以一根焊条为一个循环，一根焊条约焊200mm，这样要比500mm~600mm一个循环变形要小的多。这样焊的缺点是接头增加，降低美观程度，但比变了形再去处理变形要合算的多（连续焊的接头少且平滑）。

（2）由内向外依次进行的基本原理，应先焊靠近中心的短缝，然后再依次焊的短缝；长缝也是一样。因为两板相焊，焊缝会产生横向收缩和纵向收缩，又因内部是封闭部位，外部属自由端（越往外越明显），由内向外可使焊缝的横、纵焊缝自由收缩；反之，若先焊外，自由端被固定，在焊内部时，焊缝的横、纵向收缩都会受到限制，因而产生较大应力，从而产生较大变形。

3、底层壁板与外环板的角焊缝焊完后再焊内外环板之间的对接焊缝

壁板位置是固定的，先焊底层壁板与外环板的角焊缝，使外环板自由收缩，再焊内外环板之间的对接焊缝，可最大限度减小变形量。

4、由多名焊工均布对称施焊的基本原理

在底板的焊接中也要由多名焊工均布对称施焊，这样可以防止由于不对称受热引起偏心力而引起变形，若对称受热，即使有应力存在，也不会引起变形，且越往外越明显，这是因为两侧的应力相等而又有足够的宽度，不会使中心板产生弯曲。

四、结论

工程实例告诉我们，薄板焊接的应力和变形的控制必须综合治理。此工艺经实践证明对薄板焊接的应力和变形能有效地控制。但在工程的实际运用中还应根据具体情况，具体分析，以达到最好的效果。

参考文献:

[1].陈祝年焊接工程师手册机械工业出版社2002.1

[2].焊接手册第三卷，焊接结构/中国机械工程学会焊接学会2001.8

焊接心得体会篇5

电子工艺实习心得精选一

电子工艺实习是一门技术性很强的技术基础课，也是我们理工科进行工程训练，学习工艺知识，提高综合素质的重要实践环节。从第2周到第5周每周周二下午四个小时来进行这次实习。

实习任务是制作一台万用表，刚开始时我并不清楚电子工艺实习到底要做些什么，以为像以前的金工实习那样这做做那做做。后来得知是自己做一个万用表，而且做好的作品可以带回去。听起来真的很有趣，做起来应该也挺好玩的吧!就这样，我抱着极大的兴趣和玩的心态开始这次的实习旅途。

实习第一天也就是第二周，通过看录像中电子工艺实习的范围与技术，还有录像中老师高潮的技艺让我艳羡不已，这个下午，我对电子工艺实习有了初步的认识，对电路板，电路元件有了一定的认识，对我接下类的三周的实际操作给予了一定的指导。

第3周也并不是学制作，而是做一些基本工的练习，练习如何用电烙铁去焊接电阻，导线。电烙铁对我来说很陌生，所以我很认真地对待这练习的机会。

我再说说焊接的过程。先将准备好的元件插入印刷电路板规定好的位置上，待电烙铁加热后用烙铁头的刃口上些适量的焊锡，上的焊锡多少要根据焊点的大小来决定。

焊接时，要将烙铁头的刃口接触焊点与元件引线，根据焊点的形状作一定的移动，使流动的焊锡布满焊点并渗入被焊物的缝隙，接触时间大约在3-5秒左右，然后拿开电烙铁。拿开电烙铁的时间，方向和速度，决定了焊接的质量与外观的正确的方法是，在将要离开焊点时，快速的将电烙铁往回带一下，后迅速离开焊点，这样焊出的焊点既光亮，圆滑，又不出毛刺。

在焊接时，焊接时间不要太长，免得把元件烫坏，但亦不要太短，造成假焊或虚焊。焊接结束后，用镊子夹住被焊元件适当用力拔一下，检查元件是否被焊牢。如果发现有松动现象，就要重新进行焊接。

焊接看起来很简单但其中有很多技巧要讲究的，比如说用偏口钳掐导线的力度、焊锡丝的量和在焊的过程中时间都要把握准才行，多了少了都不行!我觉得最难的就是托焊了，总是把握不好焊锡丝的量和电烙铁托的时间。心想还好是练习，要不不知道要焊坏多少个原件呢。

第四，五周，我们开始了我们最后的万用表的焊接，想到平时在物理实验室里用的万用表现在可以经自己的手焊接出来，心中难免有些许激动。

第三周时由于身体不适，导致焊接效果不理想，竟然把R4焊在了R3的位置上，结果要把焊好的拆下来重新焊，下课时发现比别人的进程慢了好多，心里不由的有些着急，怕第四周焊不完，但是老师要求不能私下里自己焊，所以就打算第五周的时候早点去把进度赶上。

最后一周抓紧了速度，电路板焊接完成后找老师检查打分才能进行外壳组装，自我感觉总是把握不住量和时间，所以总体上焊接的不太好看，老师打了个4+的成绩。表示可以继续组装外壳了，组装外壳看似简单真的组装起来也不容易，我装上壳的时候电路板按不下去，发现是焊接时焊接面留的脚太长了，于是又调整了一下，组装完成后信心满满的找老师去做最后的检查。老师测量了一下，各个功能良好，没有器件焊坏，准确度可能还有待提高。老师示意我的万用表已经制作完成了，心里确实有小小的成就感。十一放假还拿回家送给我老爸了，对于家里精确度要求不高的工作，我的小小万用表还是可以胜任的。老爸很高兴!

电子工艺实习让久在课堂的我切身的感受到作为一名电子工艺人员的苦与乐，同时检验了自己所学的知识。

通过这次实习不仅自己动手完成了一个万用表，更过的是学到了很多东西。首先巩固了电子学理论，增强了识别电子元器件的能力，通过对元器件的测量，也增强了对万用表的使用能力。其次，培养了我们的动手能力，实践是检验真理的唯一标准，理论的东西只有通过实践环节的检验，才是真实的。通过组装万用表，我们明白了其工作原理、学会了焊接技术。还有此次实习还锻炼了我们解决问题的能力，在实习中我们遇到了各种各样的问题，通过此次实习我们懂得了面对一个问题，要不慌不忙，理清思路，寻找问题的根源，然后一步一步的解决问题。

电子工艺实习心得精选二

这个星期我们班进行了为期一周的电子工艺实习，实习任务是制作一台收音机和pcb板，其实是进行简单的组装而已!

刚开始时我并不清楚电子工艺实习到底要做些什么?以为像在扬中实习那样随便做做。后来从指导老师那得知是自己做一台收音机，收音机要求能够收到广播，听起来很有趣。就这样，我抱着极大的兴趣和玩的心态开始这次的实习旅途。

第一天并不是学制作，而是准备各种元器件，做一些基本功的练习，练习如何用电烙铁去焊接元器件。电烙铁对我来说并不陌生，我以前在扬中实习时用过，但不闲熟，所以我也很认真地对待这练习的机会。焊接看起来很简单，其中有很多技巧要讲究的，在焊的过程中时间要把握准才行，多了少了都不行。练习时，最好边做边想想老师教的动作技巧这样学得比较快一点。

第二天的主要任务是了解收音机的大致原理。说真的，虽然自己是学电子专业的，但对很多常用的电子元器件认识还不够。老师也知道我们常识少，所以从元器件识别入手。接着我们就开始把每个元件照着图纸插到pcb板上。

第三天，我们要把昨天插好的每个元件焊接上去。我的pcb板昨天已经搞好一半多了，所以这天做了不久，就焊接完毕。我即高兴又担心，怕调试不出来，老师要求我们自己在下面调试好后给老师检查。调试后发现我的制作有点小问题，但经我细心检查修改后最终成功了!听着自己制作的收音机发出的声音，心里无比的激动，因为这是我的劳动结晶!

第四天的任务是把收音机的外壳装上去。

第五天，老师教我们写实习报告的细则及注意事项。这样一个星期的实习就结束了。

这次实习很有趣很轻松，通过老师的讲解我懂得了收音机的基本原理同时也学到了很多有关电子的专业知识。掌握了贴片技术和了解到各种工艺流程，认识到各种仪器及他们的功能和使用方法。在实习过程中不断提高自己的动手能力之余也体会到了实践的乐趣。同时，在操作过程中，我们应该注意什么?才能保证操作的可靠性和正确性。因为在实践时往往会遇到各种问题，遇到问题后要细心检查才能发现其中的错误，最后就要想办法去解决这些问题。这样的一个过程不知不觉地使我的实践能力提高，为以后学习、做实验打下基础!

电子工艺实习心得精选三

短暂而令人难忘的电子工艺实习已经结束，在枯燥的专业基础课的学习之余，能够接触到这么一门极其舒缓身心实习，尽管只有短暂的四周，却也让我们从沉闷的心境中解脱出来，着实令人精神为之一振。

电子工艺实习是一门技术性很强的技术基础课，也是我们理工科进行工程训练，学习工艺知识，提高综合素质的重要实践环节。从第一周到第四周每周周二下午四个小时来进行这次实习。

在这次电子工艺实习中，我收获颇多，自己的实践技能提高了，对工艺流程的认识丰富了，自己学习生活的热情也提高了。

下面我再谈谈在实习中实实在在遇到的问题与感想。

实习第一天，通过看录像中电子工艺实习的范围与技术，还有录像中老师高潮的技艺让我艳羡不已，这个下午，我对电子工艺实习有了初步的认识，对电路板，电路元件有了一定的认识，对我接下类的三周的实际操作给予了一定的指导。

第二周，拿到了一些导线，电阻等电路元件，老师发的电路板极其结实，真真不怕敲，不怕磕，刚开始，我拿着电烙铁的手不争气的晃，不过，一会就慢慢熟识了，心定下来了，手也有力度了。

我再说说焊接的过程。先将准备好的元件插入印刷电路板规定好的位置上，待电烙铁加热后用烙铁头的刃口上些适量的焊锡，上的焊锡多少要根据焊点的大小来决定。

焊接时，要将烙铁头的刃口接触焊点与元件引线，根据焊点的形状作一定的移动，使流动的焊锡布满焊点并渗入被焊物的缝隙，接触时间大约在3-5秒左右，然后拿开电烙铁。拿开电烙铁的时间，方向和速度，决定了焊接的质量与外观的正确的方法是，在将要离开焊点时，快速的将电烙铁往回带一下，后迅速离开焊点，这样焊出的焊点既光亮，圆滑，又不出毛刺。

在焊接时，焊接时间不要太长，免得把元件烫坏，但亦不要太短，造成假焊或虚焊。焊接结束后，用镊子夹住被焊元件适当用力拔一下，检查元件是否被焊牢。如果发现有松动现象，就要重新进行焊接。

在第三，四周，我们开始了我们最后的万用表的焊接，想到平时在物理实验室里用的万用表现在可以经自己的手焊接出来，心中难免有些许激动。

最后，在结课时，拿着自己的万用表，会心的笑了。总体上焊接的还不错，测量了一下，各个功能良好，准确度还挺高的，看来，以后可以带着自己的万用表去实验室了。

焊接心得体会篇6

广州中船黄埔造船有限公司是国家重点军工企业，从90年代开始公司陆续建造了多型导弹护卫艇、导弹护卫舰等水面舰艇，在这过程中，刘晓莉同志针对不断出现的新材料，开展焊接新工艺研究并应用于实船建造中。

舰船传统的焊接方法是多采用手工电弧焊，具有焊接变形大、生产效率低等缺点，为了缩短舰艇的建造周期，减少焊接变形，改善舰艇外观线型，在××h3型导弹护卫舰建造期间，公司提出把已在民用船舶建造中成功运用的co2焊接技术引入军用舰艇的建造，为此专门成立了上层建筑薄板装焊攻关小组。刘晓莉同志是小组主要成员，开展了焊接材料选用、焊接设备定型以及b903薄钢板的平、立、横对接及角焊的co2焊和细丝埋弧自动焊工艺评定工作。这些工艺在实船使用后收到明显的效果，该型舰上层建筑的焊接变形得到很好的控制，整体外观质量受到了上级机关、接舰部队及兄弟船厂的好评。2000年初，公司准备承接国家高新工程项目，即xxx型导弹护卫舰，该舰是全新研制具有隐身性能的新一代主要水面舰艇，船体所使用的是新研制的材料。为了摸清这一新材料的特点，工厂开展了“xxx舰模拟试验分段建造”的研究工作。刘晓莉同志负责新材料的理化复验、焊接原则工艺评定以及模拟分段实体性能解剖试验这一部分的具体工作，她积极学习新材料的标准，翻阅一些参考资料，带领科室成员完成这些试验，所有试验项目全部符合预定的要求，以实践证明公司具有承建这一新型导弹护卫舰的能力。2001年公司针对新型导弹护卫舰的开工建造，全面系统的开展了“xxx舰连铸907a钢适应性工艺技术研究”的课题研究工作，刘晓莉同志作为课题组主要成员，带领理化焊接试验室人员对连铸907a2001年，为在该舰推广应用co2焊，公司与海军工程大学、北京钢铁研究总院联合开展了“hh907fcw药芯co2焊丝上舰应用”研究，刘晓莉会同其它人员一起完成了19项工艺试验，主笔编写了分报告“hh907afcw药芯焊丝上舰应用研究—基本力学性能及角焊缝试验”，并代表公司在2002年初召开的专家评审会上作报告，该报告得到与会专家的一致认可，同意该焊丝在xxx舰的上层建筑制作中使用。

2004年底公司又承担了国家应急项目--xxx铝合金高速导弹快艇的研制任务。铝合金焊接的主要困难是焊接过程影响因素多、焊接工艺复杂，焊缝易产生气孔、裂纹等缺陷，不易保证焊缝质量。这一技术一直是公司的一个弱项，在铝焊工艺及焊工人数方面都远远不足。重任又落到了刘晓莉同志身上。她努力学习铝合金焊接理论知识，结合实际从焊接参数、焊丝、保护气体、环境湿度等多个方面反复进行对比试验，及时总结，终于在产品开工前完成了所有的焊接工艺评定工作。在焊工培训方面，她虚心向专家学习，在短时间内掌握了铝焊培训要点，学为己用逐批开展焊工培训工作，有84人次取得相应ccs或军检资格证书，有36人次取得ⅱ类以上资格军检证书。

2005年是科研任务相当繁重的一年，当年刘晓莉被公司任命为xxxa型导弹护卫舰及xxx铝合金高速导弹快艇两型军品焊接攻关组副组长。她以更高的热情全身心的的投入焊接技术的专研工作中去。首先在某xxxa型舰将co2焊的使用范围从上层建筑推广使用到部分主船体的攻关工作中，她全程参与了三个co2焊模拟分段的制作，通过对比试验、不断改进，找出了最佳的工艺规范。在2005年5月召开的“hh907fcw药芯焊丝上舰使用方案”顺利通过了专家的评审，目前该焊丝已在a舰上得以扩大使用并取得了良好的效果，该项目在2006年公司“科技大会”中荣获一等奖。其次，在建造xxx铝合金高速导弹快艇时，为了摸索新工艺的适应性，解决焊缝拍片合格率不稳定及焊缝外观成形有待提高等等问题，她又主动深入到车间，指导焊工操作，边干边学习边提高，与工人、工艺人员一起不断摸索，及地总结固化好的操作方法和改进操作中的不足，并组织编制了《铝质焊接操作规程》解决了焊缝成形不够美观，焊缝x光拍片合格率不稳定等一系列问题，攻克了铝焊横对接焊气孔超标等船厂共同遇到的焊接难题，2006年她在半自动焊的基础上又开发了横、立对接自动焊工艺，使船体整体外观得到进一步改善，为产品的顺利建造提供了技术支持和信心保证。

三、坚持学习，勇于实践，解决工作中遇到的实际难题

作为一名技术人员，在生产中在将理论联系实际，利用自己的专业知识切实为工厂解决难题是相当重要的。

612型海关辑私艇右侧艉轴在精加工过程中发现裂纹，如重新订货会严重影响该艇的建造周期，只好尝试采用清除裂纹后再补焊的方法来解决问题。刘晓莉在没有任何经验可借鉴的情况下，带领焊工进行反复模拟，从焊材选用、预热和后热处理、补焊顺序、工艺参数等方面逐一加以推敲，制定了一套完善的补焊工艺。采用这套工艺在实轴上进行补焊，解决了问题，为公司挽回了信誉。该补焊工艺随后也成功应用于45米海监船舵杆补焊等方面。

xxx铝合金高速导弹快艇在建造初期，铝板对接焊缝质量不稳定，焊缝易产生气孔。刘晓莉在不断督促、指导焊工刻苦练习提高操作技能的同时，也暗暗从铝焊丝、焊机、保护气体、铝焊工艺等方面查找原因。她积极深入生产现场，反复研究，终于找到了问题的根源，是外国焊机配的气流量表出气压力不足，使保护气体强度不够，保护效果大打折扣，改进了气流量表后，焊缝易产生气孔的问题得到较好解决。

类似以上的举例还很多,刘晓莉同志通过其实际处理解决问题的行动被公司同事们称为“焊接专家”。虽然其在焊接专业的知识技能已达到同行业的领先水平，但刘晓莉同志仍然坚持多渠道学习，特别是坚持深入现场去验证自己的理论知识，同时也在与施工人员探讨交流过程中开阔了思路，使其综合思考问题的能力不断得到提高。

四、团结协作，交流共享，共同进步刘晓莉同志在工作的同时注重不断的总结，将平时的心得写成在《黄船科技》、《焊接》等期刊上，得到同行的认同，2006年被推荐为广东省焊接协会理事。2005年度，刘晓