车床卡盘篇1

[关键词]液压卡盘故障解决方法

中图分类号：TG502.12文献标识码：A文章编号：1009-914x（2013）06-0012-01

卡盘是机床上用来夹紧工件的机械装置。利用均布在卡盘体上的活动卡爪的径向移动，把工件夹紧和定位的机床附件。卡盘一般由卡盘体、活动卡爪和卡爪驱动机构3部分组成。卡盘体直径最小为65毫米，最大可达1500毫米，中央有通孔，以便通过工件或棒料；背部有圆柱形或短锥形结构，直接或通过法兰盘与机床主轴端部相联接。卡盘通常安装在车床、外圆磨床和内圆磨床上使用，也可与各种分度装置配合，用于铣床和钻床上。

卡盘按驱动卡爪所用动力不同，分为手动卡盘和动力卡盘两种。①手动卡盘：为通用附件，常用的有自动定心的三爪卡盘和每个卡爪可以单独移动的四爪卡盘。三爪卡盘，由小锥齿轮驱动大锥齿轮。大锥齿轮的背面有阿基米德螺旋槽，与3个卡爪相啮合。因此用扳手转动小锥齿轮，便能使3个卡爪同时沿径向移动，实现自动定心和夹紧，适于夹持圆形、正三角形或正六边形等的工件。

四爪卡盘的每个卡爪底面有内螺纹与螺杆连接，用扳手转动各个螺杆便能分别地使相连的卡爪作径向移动，适于夹持四边形或不对称形状的工件。

三爪卡盘：属于自动定心卡盘，配以不同的动力装置（气缸、油缸或电机），便可组成气动卡盘、液压卡盘或电动卡盘。气缸或油缸装在机床主轴后端，用穿在主轴孔内的拉杆或拉管，推拉主轴前端卡盘体内的楔形套，由楔形套的轴向进退使3个卡爪同时径向移动。

液压卡盘在数控设备的上应用很多，常见的结构如下，

液压卡盘的结构如图1所示，主要由活塞杆1、座板2、滚轮3、卡盘座4、销轴5、螺栓组件6、转动板7、压轮架8、连杆9、螺母10和卡盘爪11等组成（油缸部分没有画出）。连接方式为：座板和压轮架夹住滚轮，滚轮两端穿入转动板的孔中，活塞杆穿入座板和压轮架中心孔并由螺母锁紧，转动板的另外两个孔分别用螺栓组件与卡盘座和卡盘爪连接，连杆也分别用销轴与卡盘座和卡盘爪连接。从图1中可以看出，当活塞杆在液压的作用下作轴向运动时，带动滚轮既沿卡盘轴向又沿卡盘径向远动，实际上滚轮是绕卡盘座的定点转动，也就是转动板在滚轮的带动下绕卡盘座的定点转动，卡盘爪在转动板的带动下同时又受连杆的限定既沿卡盘轴向又沿卡盘径向远动，保证卡盘爪可靠撑住物体。

二液压卡盘长期使用之后也会出现很多故障，主要有以下几种

1.卡盘不动作主要原因是卡盘零件损坏，卡盘滑动部分被卡住，油缸无动作

2.卡盘夹不紧工件主要原因卡爪行程不够，卡盘夹紧力不足，软爪的圆弧直径与工件直径不同，切削力过大，滑座滑动面油不足，转速过高。

3.精度不良，主要原因是卡盘外圆跳动过大，滑座或卡爪梳齿面接触不好，软爪配车得不好，软爪高度超高，导致夹持变形，夹持力过大，工件变形，不同付硬爪混装。

4.滑座行程不够，主要原因是卡盘内部有铁屑积存，拉杆松动。

5.活塞不动作主要原因液压系统未工作，管路连接错误，油泵方向错误。

6.拉力不够

主要原因压力不在正常值，油缸0形密封圈损坏，泄漏量太大，吸油口过滤网堵塞

7.温度上升过高主要原因油的粘度不符合要求，油箱油量不足，工作环境温度太高，液压油变质。

8.不明漏油现象主要原因泄油管泄油不畅，油封硬化或破损，油缸里面或导气螺栓中有杂质阻塞。

三解决方法：主要针对以上现象及其原因主要采用以下几种解决方法

1.针对卡盘不动作采取的方法：拆解卡盘更换零件，拆解卡盘用油石修磨或更换零件，检查液压系统。

2.卡盘夹不紧工件采取的方法：重新夹持工件使卡爪夹持时位于行程中点，检查所设定的油压是否达到要求，重新配车软爪使夹持弧直径与工件直径一致，重新调整切削参数，重新各部位并空运行几次，降低转速至标准允许范围以内。

3.精度不良针对原因采取的方法：重新安装，校正卡盘外圆及端面跳动取下卡爪清理并锁紧螺钉，重新配车软爪并注意成形圈位置、油压大小及夹持弧的表面粗糙度，降低软爪高度至标准允许范围以内，降低夹持力至适当程度，能夹紧工件又不变形，检查硬爪编号是否为同付。

4.滑座行程不够针对其原因采取的方法是拆解卡盘清理，调节拉杆并锁紧。

5.活塞不动作针对其原因采取的方法是检查液压系统，检查管路连接，检查油泵换向装置

6.拉力不够采取的方法调节油压力至正常值，更换0形密封圈，清洗滤网和油箱内的杂质及更换液压油。

车床卡盘篇2

关键词：薄壁；气缸套；卧式数控车床；变形；跳动；圆度

1引言

气缸套是内燃机中的关键零部件之一，也是内燃机中较难加工的零件之一。气缸套属于薄壁件，最大的特性是刚性较差，在加工过程中常因设备、工装等因素的影响而发生变形。理论分析，该类零件较在立式车床上加工更易控制变形，容易实现各项技术要求。但卧式数控车床价格相对低廉，形成同等规模的产能，投资仅为数控立车的1/4，故有必要在卧式车床上开发该产品的加工工艺。产品及设备的结构决定了加工的难度，下面详细介绍气缸套在卧式车床的加工实现。

2气缸套加工初期状况

最先采用的加工流程大体如下：卡爪、顶盘装夹，加工外圆――卡爪、中心架装夹，加工减磨环。

经对加工产品三坐标检测，发现减磨环孔跳动超差、B基准圆度超差，评价减磨环孔相对B基准的同轴度大于0.15。

原因分析：1、卡爪夹紧压力过大，导致产品装夹变形，装夹部位撤除卡爪后变形复原；

2、毛坯的气缸孔壁与减磨环孔壁不同心，引起装夹变形，加工的A基准圆与B不同心。加工完外圆撤除顶盘进行减磨环加工时，变形复位。由于中心架支持的A基准圆与B不同心，导致后续加工的减磨环孔与基准B不同心，跳动超差。

图2加工前对卡爪装夹部位进行标识，加工后用三坐标检测，显示基准外圆B呈三角形，且凹陷部位为就是卡爪装夹部位。检测数据证实：缸套装夹变形，夹持部位凸起，加工完撤除夹紧力，原凸起部位凹陷，导致加工整圆局部塌陷，圆度超差（要求0.04，实测0.068）。因此装夹力过大，是引起不合格的原因之一。

3改进方案及效果

3.1为防止装夹变形，同时又要保证足够的夹紧力使加工时产品不打滑，我们对夹紧压力进行了调试。

由于毛坯加工余量存在波动，为保证产品加工过程中不打滑，故将压力定为8bar。

为保证合适的装夹力能有效夹持工件，对卡爪进行修整，使其支撑外圆直径与装夹部位直径在同一尺寸范围内。并且在毛坯入场后增加了一道修整装夹孔的工序，使气缸套内孔装夹部位的圆度控制在0.03以内，确保卡爪与装夹部位实现面接触。

3.2由于气缸套毛坯内孔为两次装夹，掉头车削形成的，故两段孔同轴度差。前述，为保证装夹孔的圆度满足装夹需要，产品在加工前对气缸套小端内孔进行了修整，该工序的弊端，就是提高了同轴度扩大的可能性。

为了消除工艺孔带来的不利因素，提高装夹部位的同轴度以满足加工需要，故对加工工艺进行了调整，加工步骤如下：

1.卡爪装夹，顶盘固定，半精加工A基准面，提高中心架支持面的圆度；

2.中心架支撑，撤离顶盘，对顶盘支撑部位倒角，提高顶盘固定圆面与卡爪固定圆面的同轴度，减少装夹变形量；

3.顶盘固定，卡爪装夹，中心架脱离，加工气缸套外圆；

4.中心架支撑，卡爪装夹，顶盘脱离，加工减磨环孔。

4总结

通过对卧式车床加工气缸套问题的分析和总结，提出了切实可行的工艺方案，攻克了加工易变难点，也对类似产品在卧式车床的加工提供了强有力的参考价值。

参考文献

车床卡盘篇3

关键词：液压系统图；分解；倒推；整合；识读方法

中图分类号：G712文献标志码：A文章编号：1674-9324（2013）17-0091-03

一、引言

现代数控机床的全自动化控制需借助液压传动辅助机床实现整机的自动运行，如自动换刀、制动、工作台自动交换等。但液压传动在密闭管道内进行，难以观察和测量，故障诊断比较困难。目前较普遍的方法是根据液压系统原理图进行故障诊断，所以本文着重分析数控机床液压系统原理图的识读方法。

二、“浏览—分解—倒推—整合”数控机床液压系统原理图读图法

1.“浏览—分解—倒推—整合”读图法基本原理。液压系统一般是一个主动力源同时为多个执行元件供油。按一般读系统图的方法，从动力源开始，到执行元件结束。将遇到多个分支油路，若逆向考虑：油液从执行元件开始流动，到液压泵结束，则能避免这个难题。因此，“浏览—分割—倒推—整合”读图法基本原理为：①浏览：快速浏览系统图，了解系统动作循环、执行元件的功能、执行元件数目等，大概把握系统图的复杂程度。②分解：以执行元件为中心，将系统进行分解，分解为若干个分支油路。③倒推：假定起点是执行元件，终点是液压泵，所有液压元件处于连通状态，分析油液流经的液压元件。然后按油液实际流向，详细分析该回路。④整合：根据数控机床液压系统的动作要求，以信号为纽带，整合所有分支油路，归纳出整个液压系统的工作原理和特点。

2.“浏览—分解—倒推—整合”读图法基本步骤。①了解：了解数控机床及其液压系统的功能以及对液压系统的要求。②浏览：了解液压系统的动作循环、执行元件数目与功能、液压泵数目等。③系统分解：按执行元件数目将系统分解为若干个子系统。④子系统分析：分析每个子系统的运动和原理。根据倒推原理，将每个子系统划分成各分支回路，并对各分支回路的工作原理进行分析。首先分析各分支回路由哪些基本回路组成。第二分析基本回路中液压元件的功能和相互连接关系。第三根据运动循环，分析每步动作的进、回油路线。最后根据进、回油路线，分析每个分支回路的原理，并分析各子系统之间的联系。⑤整合：包括子系统整合和系统整合。子系统整合主要依据关键液压元件，如换向阀、压力阀等的不同状态；系统整合主要依据各子系统间顺序、同步、互锁等要求。信号是纽带，并做出信号控制元件的动作顺序图或状态图。⑥归纳：全面分析液压系统的工作原理后，归纳出设备液压系统的特点。

三、实例分析

以MJ-50型数控车床液压系统原理图为例，应用“浏览—分解—倒推—整合”读图法进行读图，液压系统原理图如图1所示。

第一步了解MJ-50型数控车及其液压系统。MJ-50型数控车床主要用来加工轴类零件的内外圆柱面、圆锥面、螺纹表面、成形回转体表面等。液压系统实现零件加工所需的辅助运动：主轴卡盘的夹紧与松开、卡盘夹紧力高低压转换、刀架夹紧与松开、刀架转位、尾座套筒的伸出与缩回。液压系统所需力及流量变化较小，主要负载是提供加工零件的夹紧力、预紧力以及刀盘的锁紧力和一些油缸换位动作的平衡。一般采用中低压系统即可。

第二步浏览液压系统原理图。可知，非循环动作，有四个执行元件，分别实现上述辅助功能，一个液压泵供油，图中已指明执行元件的运动方向。

第三步系统分解。图1中有四个执行元件，故将该系统分解为：主轴卡盘、刀架的夹紧与松开、刀架转位和尾座套筒4个子系统。

第四步子系统分析。根据油液倒推原理，理出分支回路。以卡盘子系统为例，经倒推可知此子系统有两个分支回路，由换向、锁紧和减压三种基本回路组成。是主换向阀，实现主轴卡盘的夹紧与松开：1YA通电，卡盘实现正卡夹紧，2YA通电，卡盘实现反卡夹紧；电磁换向阀4实现卡盘高、低压夹紧力切换：图示状态时，减压阀8接入系统，高压夹紧，电磁铁3YA通电，4右位工作，减压阀9接入系统，低压夹紧；液压泵1提供能源，单向阀2保证液压泵出口的油不倒流。各元件的连接关系见图1。经分析，这两个分支回路的进、回油路线为。进油路线：高压回路：12843卡盘液压缸；低压回路：12943卡盘液压缸。回油路线都为：卡盘液压缸3油箱。正卡夹紧与松开工作原理：当1YA通电时，阀3左位工作，泵出口压力油经阀8、阀4、阀3到液压缸右腔，液压缸左腔的油液经阀3直接回油箱，活塞左移，卡盘正卡高压夹紧。当2YA通电时，活塞右移，卡盘松开。

第五步系统整合。根据设备对各子系统动作的要求，以信号为纽带，将各子系统整合成一个整体。系统工作原理如下：按下油泵启动按钮时，卡盘和刀架都必须处于夹紧状态，如图1所示。数控系统发出换刀指令后，首先刀架松开：4YA通电阀6右位工作，液压油进入刀架液压缸下腔，上腔油液经阀6右位回油箱，该液压缸活塞上移，刀架松开；然后，刀架转位：若8YA通电，阀5左位接入系统，油液经阀5左位进入液压马达，液压马达带动刀架正转，若7YA通电，则刀架反转，转速分别由单向调速阀11和12控制；最后刀架复位夹紧：刀架转位到指定位置后7YA或8YA断电，液压马达停转，同时4YA断电，刀架夹紧，换刀过程结束。加工长轴类零件时需使用尾座，当6YA通电时，阀7左位工作，泵出口油液经减压阀10、换向阀7左位进入尾座套筒液压缸左腔，液压缸右腔油液经单向调速阀13、阀7左位回油箱，缸筒带动尾座套筒伸出，压力计16显示伸出时的预紧力大小。当5YA通电时，缸筒带动尾座套筒缩回。

第六步归纳液压系统的特点：①采用单向变量液压泵向系统供油，能量损失小。②用换向阀控制卡盘，实现高、低压夹紧的转换，并且分别调节高、低压夹紧压力的大小，因此可根据工件情况调节夹紧力，操作方便简单。③用液压马达实现刀架转位，可实现无级调速，并能控制刀架正、反转。④用换向阀控制尾座套筒的伸出或缩回，并能调节尾座套筒伸出工作时的预紧力大小，能适应不同工件的需要。⑤压力计14、15、16可分别显示系统相应处压力，便于故障诊断和调试。

四、结论

“浏览—分解—倒推—整合”是分析复杂液压系统原理图最基本的方法，实质是通过分解将复杂的系统简化为简单的液压回路，通过对简单回路的分析整合出复杂系统的原理。化繁为简、化整为零、各个击破、归纳整合是这种方法的突出特征。但这种方法要灵活运用，上述的六个基本步骤也要灵活进行。

参考文献：

[1]王美姣.一种新的液压传动系统图识读方法[J].液压与气动，2009.

[2]肖龙.液压与气压传动技术[M].北京：高等教育出版社，2011.

[3]曹智军.数控机床与维修[M].北京：机械工业出版社，2011.

车床卡盘篇4

[关键词]齿轮磨内孔节圆夹具

中图分类号：TF153文献标识码：A文章编号：1009-914X（2015）19-0010-01

齿轮是汽车行业主要的基础传动元件，通常每辆汽车中有18-30个齿轮，齿轮的质量直接影响汽车的噪声、平稳性及使用寿命。齿轮加工机床是一种复杂的机床系统，是汽车行业的关键设备，世界上各汽车制造强国如美国、德国和日本等也是齿轮加工机床制造强国。

要想得到高质量、高精度的齿轮，必须先从齿轮的机加工做起。齿轮加工中最广泛和常用的工艺流程是锻坯，粗精车，滚剃齿，渗碳淬火，磨削，珩磨齿

齿轮的磨削加工先要对经过热处理的齿轮内孔进行精加工，以提高尺寸精度和减小形位公差。原因是由于齿轮热处理后会发生变形，导致了齿轮内孔也跟着变形，以致热处理前所作齿轮内孔基准在热处理后失去了应有的作用。为了保证齿轮的加工质量，提高其传动性能，我们就不得不给齿轮内孔留热处理后的磨量，以便热处理后进行磨内孔。

我们都知道齿轮是通过齿面的接触进行啮合传动，因此采用节圆定位来修磨齿轮内孔无疑是最佳方法。采用节圆夹具磨削齿轮内孔能有效保证齿部与安装基准的加工精度，获得满意的加工质量。下面我们就以D15一二档齿套零件为例，对齿轮磨内孔节圆夹具的设计方法与步骤作一下介绍：

一、首先根据D15一二档齿套的齿轮参数，用AutoCAD软件生成齿轮的齿形图。如下图所示

二、根据设备上的薄膜卡盘的连接尺寸，绘制出定位柱法兰盘的图纸

三、根据定位柱法兰盘及D15一二档齿套相关尺寸绘制出定位柱的图纸

四、最后将所有的夹具零件组装到一起，得到装配图，如下图

此套夹具各零件在设备上的安装步骤：

1、首先将三个定位柱装到定位柱法兰盘的定位套中，定位套内孔要清洁、无污物。

2、用簧丝把三个定位柱固定好，要注意保证三个定位柱在定位套中滑动顺畅。

3、最后把定位柱法兰盘安装到设备上的薄膜卡盘上，利用定位柱法兰盘止口及端面定位后，用螺钉紧固好，使其定位准确。要注意三个定位柱应位于薄膜卡盘上的三个卡爪内弧处，保证卡盘动作时，卡爪能使定位柱实现对齿轮的夹紧、放松。

此套夹具的工作原理：

安装在设备上的薄膜卡盘内有油缸，当油缸工作时，活塞杆端面顶到膜片上，膜片向外鼓起，与膜片一体的三个卡爪也向外移动，三个定位柱在簧丝的作用下也向外移动，整套夹具处于放松状态，此时可用一只手进行工件上料，把D15一二档齿套的端面与薄膜卡盘上定位座的端面靠紧，保证不动，另一只手按设备上的夹紧电钮，此时油缸的活塞杆后退，卡盘上的膜片回复，卡爪复位，同时也会驱动三个定位柱向圆心方向移动，实现对D15一二档齿套齿槽的夹紧。从而完成对工件的完全定位。此后设备上电机带动卡盘旋转，右侧的砂轮轴沿轴向向工件内孔移动，到位后，再沿工件径向移动，当砂轮与工件内孔面接触后实现磨削加工。

此套夹具在使用过程中出现的问题：

1、工件加工完成后内孔被磨成椭圆，主要是由于夹紧力太大，而工件壁比较薄，造成工件被夹变形，调整设备的液压系统压力后，降低了对工件的夹紧力，工件的内孔圆柱孔恢复正常。

2、工件加工完成后齿跳大，检查定位柱法兰盘发现，安装定位柱的三个侧面孔在圆周方向上的分度不好，导致工件夹紧后内孔与卡盘不同轴，工件内孔磨偏。在定位柱法兰盘重新制作保证了分度后，齿跳达到工艺要求。

车床卡盘篇5

关键词：普通车床；左旋螺母；钻攻夹具；不停车更换工件

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.03.010

0引言

普通车床，一般价格低廉，深受广大用户的欢迎，但其卡盘不能自动夹紧、尾座也不会自动进给，必须反复装夹工件和拖动尾座，不但工作效率低下，而且增加了工人的劳动强度，本人为克服以上弊端，设计制作了六方螺母连续钻孔、攻丝夹具一套。

1左旋六方螺母结构特点及工艺分析

左旋六方螺母是TS300型拖拉机前拉杆固定专用螺母，如下图1所示。

该螺母材料为冷锻毛坯，内孔有两毫米的加工余量，并带有内锥，加工时需先用钻头钻去两毫米的余量，然后用机攻丝锥攻丝完成。传统加工方法是把螺母夹持在卡盘上，钻头或丝锥安装在尾座套筒上，加工完工件后，退出尾座，从卡盘上卸下螺母，再安装下一件，这样反复操作，耗时耗力。

2六方螺母专用夹具设计与分析

六方螺母专用夹具是结合六方螺母的自身特点和加工工艺需要量身制定的，该夹具结构形状如图2所示。整个夹具是由导向槽部分和废刀杆焊接而成。

（1）T形型导向槽。该T型导向槽作用为工件毛坯的输送通道，为了便于输送工件，在导向槽的尾部上方开有一个上料缺口。槽宽和槽高与六方螺母自身形状尺寸相同，根据工件的工艺特点与夹具的结构特点，该夹具可限制工件五个自由度，只有径向的移动没有限制，因为需要连续输送更换工件；（2）Φ18圆形孔。该孔既是夹具的找正孔，同时也是钻头和攻丝的对正孔和越程孔，当钻头或丝锥切削部分越过该孔后方可退刀。

3丝攻卡头结构分析与作用

在攻制内螺纹时，为了防止由机床丝杠与丝锥之间产生的传动误差，造成螺纹乱扣现象的发生，设计制作了专用丝攻卡头，如下图3所示。

（1）零件1套筒，为使丝攻卡具装夹牢固，采用45号钢32×32六方材料车制而成，它即是卡具的安装套，又是卡头的导向套，它和卡头的配合应有合适的间隙。在套筒上铣有长10mm、宽6mm的豆形槽，用以与件3圆柱销配合使用；（2）零件2卡头，主要用于夹持丝锥，该零件需热处理淬火；（3）零件3圆柱销，该圆柱销与卡头为过盈配合，起到带动卡头旋转的作用并与套筒上的长10mm、宽6mm的豆形槽相配合，能使卡头在套筒内有4mm的轴向窜动，用以消除传动误差，防止乱扣；（4）零件4紧固螺钉，主要起到紧固丝锥的作用。

4钻孔时夹具工作过程

工作前专用钻攻夹具在刀架上安装找正，然后用三爪自定心卡盘夹紧直柄钻头后对正夹具，启动机床后，在夹具的导向槽内放入工件，使其基本对正导向孔，使钻头切削穿过工件后，大滑板横向移动退刀，然后在夹具导向槽内送入第二个工件，并顶出第一个工件，开始第二个工件的加工，如此循环操作。在更换工件期间机床主轴不需要停车，直至钻削加工完一定数量的六方螺母。

5攻丝时夹具工作过程

首先用三爪自定心卡盘卡紧丝攻卡头后对正工件夹具，对刀完毕后，在专用夹具导向槽中送入已钻好孔的六方螺母，粗略对正后，即可攻丝，由于工件为左旋螺纹，所以机床主轴应反转时切削，当丝锥的切削部分穿过越程孔后，主轴正转退刀。滑板返程后，在T型导向槽内送入第二个工件同时顶出第二个工件，在主轴反转的同时，开始加工第二个工件，如此循环即可。

6结论

该夹具结构简单，且易于制作，造价低廉使用该夹具后，形成刀具与工件的位置置换，可实现不停车更换工件，降低了劳动强度，，提高工作效率近4倍。

参考文献：

[1]郑焕文，王宛山.机械制造工艺学[M].沈阳：东北工学院出版社，1988.

车床卡盘篇6

关键词车床；加工；内孔；工艺；可行性

中图分类号TH16文献标识码A文章编号1674-6708（2011）46-0139-02

液压缸体是液压支架中的主要部件之一。在使用过程中经常出现缸体内孔的电镀层脱落、锈蚀等情况。严重的影响液压支架的正常工作，出现了支承力下降的问题。更影响到采煤工作面的安全。

以往针对这种情况都是用落地镗床来加工内孔。加工占用机床台时较多，加工成本较高。为降低加工费用，利用车床来替代镗床对液压缸体进行加工。

1落地镗床加工液压缸体的工艺分析

在落地镗床上加工液压缸体时，要将液压缸体固定在镗床的工作台上，用较长的镗杆进行镗削。有时由于刀杆长度不够而将工作台旋转180°再进行加工。

1）由于镗刀杆长度较长，加工中切削用量较小，工件占用机床时间比较长；

2）加工后测量，内孔有较小的圆柱度误差。工件精度较低，质量较差。

2利用车床改造进行镗削的加工工艺

便携式镗床，它涉及一种镗床。它可解决目前无法对汽轮机组的大型零部件进行现场检修和加工的问题：第一电机（2）与减速器（3）连接，减速器（3）的输出轴上固装有第一齿轮（4），第一齿轮（4）与固装在轴套（5）上的第二齿轮（6）啮合，轴套（5）的上下端固装有上端盖（7）和堵板（8），第一齿轮轴（13）和第二齿轮轴啮合，第二齿轮轴（14）的轴头端通过第一联轴器（15）与第二电机（20）连接，第一齿轮轴（13）通过连接套（17）与下传动杆（18）连接，下传动杆（18）通过滑套（19）与横向进给机构连接，横向进给机构与纵向进给机构固接，纵向滑板（28）与上端盖（7）固接，纵向滑板（28）与横向进给机构沿横向滑动配合。

利用车床加工中工件和刀具的相对运动原理，转换工件与刀具的位置即可。将车床的小溜板和中溜板拆下，将液压缸体固定在大溜板上。将刀杆的一端用卡盘夹紧，另一端用尾座顶尖顶紧。这样就完成了车改镗的改造。整个工装是由刀杆、压板、车刀、车刀盘、顶丝、底板、等高V型垫铁、调整垫等组成。刀盘用顶丝固定在刀杆上的中间位置，将车刀用顶丝固定在刀盘上。而液压缸体则固定在底板上的等高垫铁上，通过垫片来调整高度。使液压缸体的中心与刀杆回转中心一致。加工时，卡盘带动刀杆旋转，液压缸体则由大溜板带动实现自动进给，实现液压缸体的内孔镗削加工。切削深度可通过调整车刀来实现。

操作过程中的顺序及注意事项：

1）先将刀杆一端在卡盘上夹紧，而后将液压缸体固定在大溜板上，用尾座顶尖顶紧刀杆的另一端；

2）固定液压缸体前要找正缸体内孔的中心与刀杆的中心一致；

3）合理的选用切削用量。粗车时选取刀杆转速在25r/min~30r/min，切削深度在0.5mm~0.8mm之间，进给量为0.05mm/r。精车时选取刀杆转速在8r/min~10r/min，切削深度在0.2~0.4之间，进给量定为0.01mm/r。

3结论

使用结果表明，此项改造简便实用，工件加工效率较高，内孔加工精度较高。且由于使用了单位台时费用较低的车床替代镗床来加工，加工成本降低幅度较大。是一项切实可行的加工工艺方法。

1.刀杆2.泥缸3.压板4.车刀5.刀盘6.顶丝7.压板8.调整垫片9.底板10.v型铁

在平旋盘上设有一个与下腔对应的上腔，在上腔内安装有带有拖板的支架；滑块上开有固定传感器用的横槽，传感器的尺身置于横槽内与滑块固定，与尺身配合的传感器读数头通过拖板与平旋盘体固定；发射板固定在上腔内，在平旋盘的周边还安装有通过发射板控制的与接收器配合的发射管；本实用新型的优点是将传感器直接安装在平旋盘上，镗床加工可随机直接进行测量，使镗床镗削精度达到精密机床精度等级，此法不仅可装在数控镗床上由NC控制，也可装在普通镗床上通过数显表进行随机显示。

参考文献

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