生产工艺的重要性篇1

关键词：化工工艺；风险识别；

一、化工工艺的概念

化工工艺即化工技术或化学生产技术，指将原料物主要经过化学反应转变为产品的办法和过程，包括实现这一转变的全部措施。化学生产过程一般地可概括为三个主要步骤：①原料处理。②化学反应。这是生产的关键步骤。经过预处理的原料，在一定的温度、压力等条件下进行反应，以达到所要求的反应转化率和收率。③产品精制。将由化学反应得到的混合物进行分离，除去副产物或杂质，以获得符合组成规格的产品。以上每一步都需在特定的设备中，在一定的操作条件下解决所要求的化学的和物理的转变。

所谓危险化工工艺就是指在化学生产过程，能够导致火灾、爆炸、中毒的工艺。其中，所涉及的化学反应包括：硝化、氧化、磺化、氯化、氟化、氨化、重氮化、过氧化、加氢、聚合、裂解等的反应。

二、化工工艺的分类

为贯彻落实《国务院安委会办公室关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》（安委办[2008]26号，以下简称《指导意见》）有关要求，提高化工生产装置和危险化学品储存设施本质安全水平，指导各地对涉及危险化工工艺的生产装置进行自动化改造，国家安全监管总局组织编制了《首批重点监管的危险化工工艺目录》和《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》，其中提到了以下内容：

（1）化工企业要按照《首批重点监管的危险化工工艺目录》、《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》要求，对照企业采用的危险化工工艺及特点，确定重点监控的工艺参数，装备和完善自动控制系统，大型和高度危险化工装置要按推荐的控制方案装备紧急停车系统。

（2）各地安全监管部门要根据《指导意见》的要求，对本辖区化工企业采用危险化工工艺的生产装置自动化改造工作，要制定计划、落实措施、加快推进，力争在2010年底前完成所有采用危险化工工艺的生产装置自动化改造工作，促进化工企业安全生产条件的进一步改善。

（3）在涉及危险化工工艺的生产装置自动化改造过程中，各有关单位如果发现《首批重点监管的危险化工工艺目录》和《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》存在问题，请认真研究提出处理意见，并及时反馈国家安全监管总局（安全监督管理三司）。各地安全监管部门也可根据当地化工产业和安全生产的特点，补充和确定本辖区重点监管的危险化工工艺目录。

在国家安全监管总局组织编制的首批重点监管的危险化工工艺目录中，将企业中涉及的危险化工工艺分为15类，分别是：光气及光气化工艺、电解工艺（氯碱）、氯化工艺、硝化工艺、合成氨工艺、裂解（裂化）工艺、氟化工艺、加氢工艺、重氮化工艺、氧化工艺、过氧化工艺、胺基化工艺、磺化工艺、聚合工艺和烷基化工艺，其中每一种工艺都包括各自的许多典型工艺。

三、化工工艺的风险识别

危险工艺是指那些具有较大风险会对人体产生伤害的工艺类型，而化工工艺风险的大小是由物质本身所具有的物质温度、物质压力、物质腐蚀性、物质的化学反应、物质的反应类型等几个项目共同确定。

1.危险工艺的物质本身

物质是由元素构成，而世界上所有的物质都是化学元素。危险物质的使用是受到国家法律法规的限制的，因为它危害非常强，泛指那些具有腐蚀性的物质、易燃易爆的物质、放射性物质、致癌物质、致畸物质或危害生态环境的物质等。而物质本身的外形也是不固定的，主要包括气态、液态、固态几大类。

光气及光气化工艺主要表现为剧毒气体，在储存、运输和使用的过程中都容易出现泄漏，多具有易燃易爆的特点随之还可能产生具有腐蚀性的副产品，如煤气，典型工艺包括光气合成双光气、三光气，采用光气作单体成聚碳酸酯，甲苯二异氰酸酯（TDI）的制备，识别其是否符合标准是通过对一氧化碳、氯气含水量，反应釜温度、压力，反应物质的配料比，光气的进料速度，冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等检测。固态主要有硝化工艺，其会产生放热反应，反应速度快，放热量大，具有强腐蚀性和强氧化性，与有机化合物的接触能引起其燃烧或爆炸。电解工艺主要是吸热反应，在这一反应中，一个条件的偏差就会导致不同的效果。在电解食盐水时会产生易燃烧的气体，当与剧毒性气体氯混合时会产生爆炸，如果铵盐超标在PH值小于4.5的情况下，铵盐和氯发生化学反应会生成氯化铵，而浓氯化铵溶液与氯反应会生成一种爆炸性物质三氯化氮，电解溶液的腐蚀性非常强，液氯在生产、运输、储存中都容易发生泄漏。

2.危险工艺的特点

识别危险工艺可以从其温度，压力，腐蚀率，化学反应放热情况，操作等几个方面着手。其危害最大的包括：甲类可燃气体、液体，甲类固体，极度危害介质。气体温度达到1000m2以上，液体温度达到1000℃以上。压力在100MPa，腐蚀率在1.0mm/a以上，化学放热反应状况是临界放热和特别剧烈，在操作的过程中爆炸范围处在临界点，这类属于危害最大，极度危险型。

3.危险工艺的源头

显然，危险化工工艺的危害是强大的，而其生成的产品所涉及的领域也非常广泛，而危险化工工艺的源头包括危险的化学产品和危险的化学装置两大方面，无论是在接触危险化学产品还是在操作危险的化学装置的时候，都需要强化风险意识，在制造危险化工工艺产品时确保流程的安全和产品的安全。

生产工艺的重要性篇2

化工原料具有毒性、腐蚀性等特点，很容易出现火灾等安全隐患，稍有不慎就会危害工艺设计人员，需要对工艺设计过程进行严格控制。具体工作中，化工工艺设计人员要对相关安全危险问题具备明确的认知，并加以防范，使化工工艺设计工作能够顺利进行。

关键词：

化工原料;工艺设计;危险问题

我国化工生产取得了较快发展，但其工艺本身存在局限性。设计过程中稍有不慎，就会出现安全问题，不仅损伤化工工艺，还会造成人员伤亡，使生产工作无法顺利进行，并影响化工企业信誉度。实际工作实践中，要严格控制设计过程，采用标准方法检查相关装置及工艺过程，提出具体应对方法。

1化工工艺设计中的安全危险问题

1.1工艺物料问题

化工工艺设计和生产中涉及到原材料、辅材料和半成品等诸多工艺物料，它们形态各异，物理化学性质也不同。如果设计操作中，化工工艺人员没有采用正确的方式，正确辨别和判定这些物料的特点和性质，很容易引发安全问题。需分别分析工艺物料的化学、物理性质，并参照技术规程或相关说明书，进行准确操作，从根本上规避化工工艺设计中的安全危险问题。

1.2工艺路线问题

各化工反应都有它各自的工艺路线，化工工艺设计中，没有对该问题进行充分考量，使工艺路线界定模糊，导致发生危险事故。工艺设计人员不注重依据具体设计要求，优选危害性小的材料，导致化工反应激烈。具体设计实践中，没有在化工反应过程中添加催化剂，导致反应过快，增加安全风险。化工生产中，为节约成本，仍然采用一些老旧或报废材料，以至于在生产实践中，限制了材料物质的功用，也对环境产生了一定的危害。

1.3设备选型问题

化工工艺设计中，未对化学反应问题进行充分考量，导致生产物料不达标。而化学反应过程中，也存在诸多安全性问题。相关负责人和工艺设计人员没有结合化工工艺设计背景，对化学装备进行合理选择，使反应过程中存在诸多安全问题。反应装置应用过程中，也未依据具体设计诉求，对搅拌器和操作过程进行充分考量，增加了危险事故发生频率。

2化工工艺设计中安全危险问题防范措施

2.1优化工艺生产

化工生产不仅仅是简单的化工工艺技术，与物理、化学变化也具有很大相关性。化工工艺设计过程中，严格控制施工技术，确保其先进性。依据具体化工工艺标准和规范，提高化工设计质量，并采用正确的方式对设计过程进行优化，保障生产过程中的安全性，推进化工工艺的全面、快速、稳定发展。与此同时，也要结合化工企业运营及发展背景，在日常生产及工作中，将先进的管理理念和安全生产与企业文化建设相融合，面向生产企业内部，加大安全生产宣传力度，使化工工艺设计人员具备明确的安全认知和较强的安全意识，为化工工艺生产奠定良好的基础。

2.2严格控制化工工艺生产过程

（1）工艺路线是化工生产中的重点内容，需依据具体生产设计背景，采用正确的方式，合理规划工艺生产路线，既要保障产品生产质量和效率，也要减少危险物品用量，使整个生产环节更加科学、合理、有效。生产设计人员如果仅将目光聚焦于化学反应控制层面，将会增加日常生产难度。其可尝试调整生产工艺条件，在化工工艺生产过程中，提高安全认知。与此同时，针对化工工艺反应，也要具备充足的反应环境和空间，使其能够满足化工工艺操作标准，符合工艺设计及生产要求。

（2）部分设备存在化学反应，需对其进行合理控制。工艺设计可将物质流动压力和流量作为阀门控制过程中的主要指标。化工工艺具体生产实践中，会应用到很多生产材料，它们具备很强的腐蚀性，而生产界面内的温度也比较高。故而，要对整体设计过程进行优化，着重选择具备耐腐蚀性和耐高温的生产材料，以营造一个良好、平稳的反应环境。使用和控制电器操作时，需对外部环境要素进行充分考量，确保设备无火灾和爆破危险，并依据检验结果，对该类问题进行解决和优化，使化工工艺生产更加安全。

2.3提高安全防护设备安全性能

安全性能和防护设备是化工工艺设计和操作过程中的基本要素。假定工艺操作中，防护设备的安全性能无法保障，会影响化工工艺生产人员的人身安全。故而，要依据各类生产环境中的具体工艺设计操作背景，选择正确的环境防护措施，对其实施保护，有效消除化工工艺设计中的安全问题。

3结语

综上所述，化工工艺设计过程比较复杂，难度较大，专业性强。工艺设计人员要依据具体设计要求，将安全设计工作落实到位，并对化工工艺设计及生产过程中存在的安全问题进行确定，采取针对性的安全防范和控制措施，满足化工工艺生产要求，保障人员安全，实现生产目标，推进化工工艺设计工作的顺利进行。

参考文献：

[1]陈文婷.探析化工工艺设计中安全危险问题和策略[J].科技展望,2016,（10）:168.

生产工艺的重要性篇3

在传统工业工程咨询行业中，以设计院为代表的咨询单位主要是接受项目建设单位的委托，根据协议或者合同已明确的定型产品的生产工艺技术要求，站在基础配套条件的立场上向建设单位提供较为单纯的建设工程咨询服务。其侧重点主要在于工程设计方案是否能够满足产品生产工艺技术要求，建设投资是否经济，并满足环保、安全及节能要求等。但是，随着我国投资融资体制改革的不断推进，目前市场环境已经发生了根本性变化。由过去以建设单位为主提供生产工艺技术逐步演变为投资融资方主要提供项目资金，确定投资方向及规模，产品生产技术及工程建设方案则主要依靠设计院等工程咨询单位提供。因此，现代社会市场环境的发展变化，对设计院等咨询单位，尤其是行业设计院需提供的服务内容和范围提出了新的要求。在现代工业投资中，建设单位的关注点已集中在产品的市场及规模上，对产品生产技术的关注程度已十分有限。受此影响，咨询行业也将发生根本性变革，逐步促使传统设计院向工程公司转变，逐步实现设计、采购、施工一体化。这是市场发展的必然需求。设计院转型为工程公司后，可以充分利用自身具有的技术资源优势，发挥设计在项目建设中的主导作用，克服设计、采购、施工互相脱节的弊端，进行合理交叉和衔接，取得缩短工期、保证质量、节省资金的效果。因此，这就要求咨询单位向建设单位提供全方位的技术咨询服务。在传统工程咨询基础上不断延伸出来的工艺设计作为技术咨询服务的一个重要分支，在未来一定时期内，将会是主导咨询行业发展的一个重要基础。

2.工业工程咨询中的工艺设计

现代工业工程咨询即是运用先进的生产工艺技术，以工艺专业为主导与总图、建筑、结构、给水排水、采暖、通风、动力、电气、弱电、环境保护、劳动安全、技术经济等配套专业协作配合，以文件和图纸的形式表现出一个完整的工程，并按照国家规定的基本建设程序进行建设，把科学技术转化为生产力的一门综合性科学。在现代工程咨询中，工艺设计的任务是解决型号产品生产过程中的一系列的环保、安全、技术经济问题，保证以最合理的生产方法和生产流程，在经济效益最佳的情况下，生产出质量合乎要求的产品。因此，工艺设计中需从工厂建设全局着眼，妥善安排各生产车间的工作组织协调工作，而且需合理地与建筑及公用工程等各辅助专业配合，使这些专业的设计能很好地满足工艺设计的要求，保证设计质量。工艺设计对于行业设计院工程咨询的发展显得尤为重要，如石化设计院、机械设计院、核工业设计院、航空设计院以及航天设计院等。上述行业设计院的咨询业务需要结合行业特点，发展自己的核心专业领域，并不断创新，保持行业技术发展的先进性，为建设单位提供全方位的生产技术及工程建设相结合的综合解决方案,逐步构建具有自主知识产权的核心咨询能力，并可通过全方位的战略合作不断拓展咨询业务的新领域。

3.工艺设计的地位和作用

工艺设计是根据型号产品的特点、生产工艺流程、生产纲领、物流运输、生产配套环境要求和国家相关法律、法规及行业规范标准等，结合建设单位现有条件，通过优化组合多方案比选，确定出切实可行、经济合理的工艺方案，并对配套厂房、公用动力设施及生产辅助设施提出相应设计要求的全过程。而工艺设计中最为核心的工作即为生产工艺流程的确定。生产工艺流程是指从产品原料开始，经过各加工工序，制成成品的整个生产过程。它可以反映出产品的生产方法、加工工艺、采用的主要生产设备、辅助设备、水、动力、电气和配套生产环境条件需求，以及对周围环境的影响等。因此，生产工艺流程的设计，直接影响基本建设的投资，尤其影响到工程投产后的产品质量、生产成本及环保等问题，即直接影响到企业的竞争力和生命力。所以工艺流程的设计，是工程设计的基础。因此，工艺设计应是工程咨询的核心。工艺设计在整个工程咨询设计中应起主导作用。具有自主知识产权的工艺设计是行业设计院向工程公司转变的重要保障条件，并可在此基础上不断拓展总承包业务范围，有利于设计、采购、施工紧密配合，打造重点项目的精品工程；有利于控制工程建设造价水平，保障投资的经济性；有利于提高工程项目的整体管理水平。

4.工艺设计方法研究

工艺设计方法总的来说是多种多样的，不同行业、不同内容的工程项目工艺设计方法也有所不同，不宜一概而论。但归根结底主要包括以下三个方面：

4.1掌握产品生产流程等核心技术，不断积累、创新

由于工艺流程设计是整个工程设计的基础，因此熟练掌握产品生产工艺流程是做好工艺设计的前提条件。工艺流程设计的合理性直接决定型号产品的质量，对生产效率和生产成本也将产生重大影响。工艺流程的设计须在满足产品质量标准的前提下，秉持先进、可靠、经济、环保”的设计理念。根据生产规模合理确定工艺水平、工艺布置及远景规划等工艺设计原则。工艺设计过程中应严格按照确定的工艺流程，结合建设场地条件进行总体工艺布局设计，尽量缩短物流运输路线、节约用地、提高空间利用效率、节约建设投资。工艺设计水平的提高不能一蹴而就，必须加强核心专业技术的积累，并在总结经验的基础上不断的创新。技术创新和知识沉淀积累是保持工艺设计核心竞争优势的根本措施，必须不断完善内部创新体系和知识管理体系，实现知识固化和共享,以孕育设计院工程咨询的持久发展力。

4.2熟练掌握国家相关法律、法规、规范及行业标准等

国家现行相关法律、法规、规范及行业标准等是进行工艺设计的基础依据，是以往工程实践经验的总结。这些相关法律、法规、规范及行业标准从环境保护、劳动安全、职业卫生、节约能源、投资概算等方面予以约束，以保障设计方案安全性、经济性。随着科技的迅速发展，新技术、新工艺、新材料不断涌现，现行法律、法规、规范及行业标准等也不断将实践中已成熟可靠的新技术、新工艺、新材料纳入标准中去。故工艺设计人员应即时掌握规范、标准变化，并重点关注标准新版本、新条文内容的修编，适时应用于工程设计之中，保证工艺设计的合理性和先进性。

4.3进行多方案综合比选工艺设计必须进行多方案的综合

比选，根据国内外同行业的技术发展现状和趋势，结合我国国情和技术经济政策、法规，依据本项目的规模选择和确定工艺技术方案。工艺技术方案比选须坚持先进适用、经济合理、安全可靠的原则，比较每个工艺技术方案产品生产全过程技术方法的可行性和经济性，并通过不同工艺方案的比较，取长补短，从中选择出各种综合效益最佳的生产工艺方案。

5.结论

生产工艺的重要性篇4

关键词：汽车；总装；工艺验证

汽车正逐步成为千万普通家庭的必要消费品，正是因为如此，广大用户对这一消费品的整体质量越来越关注。伴随汽车制造现代化工业的发展进程，精益化的生产模式已经成为更多制造企业的首选，该生产模式具有节约生产周期，有效降低制造成本，提高竞争力的优势。随着制造工艺的不断进步，汽车产品的更新也不断发生变化，汽车制造企业纷纷把生产重点放到了新产品的研发上，如何在保证质量的前提下，减少开发所用时间，尽快推出新产品成为竞的关键。实际生产中有许多设计缺陷，没有被提前发现，直到批量制造时才暴露出来，严重影响了生产的进度，修改的补救还增加了成本支出，给企业造成了负担。

一、工艺验证内涵

通常工艺验证发生在产品的设计开发阶段，产品批量生产之前。一般通过对测试制定的实物进行特定性验证，主要验证范围包括：整车工艺流程，产品设计、生产中各环节、各要素的特定性质等等。按照其内容可以分为：产品预期质量验证、设计工艺可行性验证及设备专项验证等方面。

二、工艺验证的主要内容

进行工艺验证首先应当制定方案，该方案对生产全过程工艺的各要素能够起到评价的作用，并且对于这些生产工艺因素的变化也要做到跟踪评价。根据工艺验证的最终结果，对生产工艺的可行性做出判断。汽车制造企业开发新产品时，通常会按照生产的流程开展不同的工艺验证，虚拟工艺验证通常在新产品项目启动时即可开展；进行实车试制时，则可根据产品数据进行试制工艺验证；全面工艺验证则属于产品制造全流程的范围。

汽车制造属于技术密集型行业，该产品汇集多个领域的技术成果，其工艺设计的范围不仅涵盖了制造、电子等领域，还包括材料、能源等高新产业的适用，工艺验证不仅仅需要满足功能、性能的要求，所涉及的验证范围也很广泛。经过学者多年的研究和探索，最终将工艺验证的内容确定为零部件工装验证、设备装配性工艺验证和专项验证三类。三种验证方式各具特色，分别对应不同的验证结论报告，零部件工装工艺验证报告和零部件一一对应，设备装配性工艺验证报告则是根据工位数列出，专项验证则是对应工艺重点功能开展的验证。

三、工艺验证方法研究

工艺验证为了及时发现设计隐患和缺陷，尽早采取措施解决问题，避免对制造过程造成更大的危害，需要贯穿整个新产品开发制造流程的每个阶段，并且至少要进行三个轮次的工艺验证。前文所述的三种验证方式，无论是零部件、设备还是专项验证，虽然方法各有差异，但是它们的验证检验原则是统一的，即“根据验证标准清单，逐一对照认真确认”。

（一）、零部件工装验证

该验证方法的适用对象是产品的各个零部件，验证范围涵盖零部件的外形、工艺性能性、部件匹配性、防错结构性、功能性等方面。它要求零部件通过验证可以达到外观满足标准，部件匹配程度符合、具有防错结构设计，操作工具可达、适于装配操作、可实现设计工艺、能够满足人机工程共享。

（二）、设备装配性工艺验证

该验证方法主要适用于生产现场，可被细分为11个子项目。分别是：设备的型号参数，是否具有操作性；各项工具或夹具的参数、节拍及其工艺性能；装配环节的工序顺序与位置；与总成产品相关的零件供货状态和内容；工艺文件是否满足准确完整性、其和作业指导计划是否一致性；器具的操作性及工位定位功能是否满足；SE阶段遗留问题数据分析；辅料清单验证与确认；零部件的包装是否完好以及器具状态确认；与设备相关的作业环境验证，温度湿度、光照度和清洁度确认；操作人员作业状态、姿势及技能确认，确保作业可视性。

（三）、专项验证

该验证方法是针对产品及各个专项工艺重点而设定，主要包括以下项目：制造节拍验证，全车吊装防止变形验证，车辆机械化设计通过性验证，整车车门拆装验证，防错结构性验证，信息精确追溯功能性验证，制造业适用法律法规合规性验证，车辆动力总成验证，力矩装配拧紧验证，车辆后轴合装功能性验证，车辆遮蔽性能验证，车辆防水密封性验证，加注入液体验证，车辆电器ECOS及线束系统验证，异响检测验证，空调系统及管路系统验证，玻璃、轮胎性能验证，工位操作安全专项验证。以拆装车门专项验证举例说明，其各项验证标准如下表所示。

四、结语

总装新车型的工艺验证要在确保总装质量的前提下，注重验证各个环节以及各种变化产生的不同影响，区分这些影响因素对于生产条件的改进、产品结构的调整所产生的作用，通常情况新车型在总装阶段大部分数据分析已完成，如果需要进行产品变更则需要投入更长的生产周期，会延迟新车型的时间，错失竞争良机。所以在开发阶段全面通过总装工艺验证方法的检验，按照科学合理规范的验证标准进行检验，不仅可以在新车型完成之前全面发现隐患，避免出现大批量投入生产时才发现问题的局面，给企业生产带来致命的损害，还可以杜绝由于工程师个体经验差异而导致的验证标准不一的情形。在开发阶段进行规范的总装工艺验证就完全可以避免上述问题，对控制成本和加快生产进度起到积极的作用。

参考文献：

[1]石康伟.模块化装配生产在汽车总装生产工艺中的实践分析[J].电子制作，2015（6）.

生产工艺的重要性篇5

MiRui

（SichuanInformationTechnologyCollege，Guangyuan628017，China）

摘要：工艺文件是产品生产重要的技术文件之一，本文从企业生产一线工艺的角度论述了工艺文件的两大组成部分、电子产品工艺文件的成套性编制和工艺文件的管理，着重讲述了指导技术操作的工艺文件――工艺规程的编制。

Abstract:Theprocessfileisoneofimportanttechnicaldocumentsofproductproduction.Thispaperdiscussedtwomajorcomponentsofprocessdocuments,thepreparationofsetsoftechnicaldocumentsandthemanagementofprocessdocumentsfromthepointofproductionlineprocess,highlightedthepreparationoftechnicaldocumentswhichguidethetechnicaloperation.

关键词：工艺文件工艺规程编制

Keywords:processdocuments；processprocedure；preparation

中图分类号：TN6文献标识码：A文章编号：1006-4311（2011）15-0050-01

0引言

工艺文件是按照一定的条件选择产品最合理的工艺过程（即生产过程），将实现这个工艺过程的程序、内容、方法、工具、设备、材料以及每一个环节应该遵守的技术规程，用文字和图表的形式表示出来，用于指导工人生产和进行工艺管理的技术文件。它具有生产法规的效力，是组织生产时技术交流的依据，是根据相关国家标准制定出来的文件。电子产品工艺文件主要包括两大类：工艺规程和管理用工艺文件。工艺规程属于指导技术操作的工艺文件，是指导企业组织生产、加工制造、工人操作、质量检验的技术文件，是先进生产技术经验的总结。工艺规程对保证产品质量起着重要的作用。工艺规程主要形式有：工艺卡，工序卡，工艺守则，工艺说明及简图。

1工艺规程的编制

1.1编制工艺规程的原则和要求编制工艺规程的原则：①编制工艺规程要充分体现产品图纸的要求，应按照工艺方案和工艺路线的原则确定工艺规程。②对产品关键质量特性要明确工艺流程、操作方法，并确定它的工序控制点，提出主导因素的控制方法。③充分利用企业生产实践经验和生产条件，尽量吸收国内外同行业的先进工艺技术和经验。④要按照产品的特点和生产纲领，确定采用哪种工艺文件格式。⑤工艺规程应由专业工艺人员负责编制，并履行审核批准手续。编制工艺规程的基本要求：①表达工艺规程的具体格式应符合本行业的有关标准，例如，电子行业要符合电子行业标准SJ/T10320―92的规定。②工艺规程要符合“三性”的要求，即正确性、完整性和统一性的要求。

1.2装配工艺规程的编制编制工艺规程，从装配开始，紧接着是机械加工，然后是毛坯制造。在编制工艺规程时，必须做到本工艺阶段满足下一工艺阶段的工艺要求。装配工艺规程是直接指导工人进行生产操作和技术检验的重要技术文件，是组织生产的基础资料，是工艺文件的主要部分。装配工艺规程文件的编制有以下内容：①规定最合理的装配顺序，确定产品和部件的装配方法；②确定各单元的装配工序内容和装配规范；③选择所需的工具、夹具、设备等；④规定产品各组成部分装配和总装配各道工序的技术要求；⑤选择检验装配质量的方法和工具；⑥规定各装配工序的定额；⑦规定运送半成品及产品的合理方法。装配工艺规程文件编制内容主要采用工艺卡、工序卡、工艺说明及简图、工艺守则以及它们结合的形式表现。①工艺卡。工艺卡是针对每一零件的某一工艺阶段工艺过程而编制的一种工艺规程文件，它规定了零件在这一阶段的各道工序，以及使用的设备、工艺装备、工时定额以及所用的材料规格。如电气装配工艺卡、扎线工艺卡、油漆涂敷工艺卡等。②工序卡。工序卡是规定某一工序内具体要求的工艺规程。在工序卡中，规定了装配操作顺序，该工序的详细操作方法、技术要求、质量标准，使用的设备、工装、夹具，必要的简图，检验卡（检验作业指导书）和注意事项等，因而也可称为作业指导书。③工艺守则。工艺守则也称操作规程，是企业实施生产现场管理的重要组成部分，也是检查工艺纪律执行情况的重要依据，是根据同类工艺操作来制定。一般是重要和关键工序才制定工艺守则，其内容有条文、表格、制度等。它的内容一般应包括以下几个方面：适用范围，适用于哪类专业工种的工艺；材料及配方，与工艺有关的工艺材料牌号、名称、规格及配方比例；设备和工艺装备，工艺过程中所需要的设备、工艺装备等；工艺准备，说明在操作前需要做好哪些准备工作；工艺过程，按操作中应遵循的顺序，叙述操作方法、工艺参数（如温度、压力、时间等），必要时采用示意图、表格、曲线等进行描绘，以便操作者掌握；质量检查，明确工艺过程中的技术要求及检验标准，必要时应该说明检查的设备和方法；技术安全和注意事项，指出在工艺过程中应采取的劳动保护、防火及人身、设备安全等注意事项。对于整机装配编制工艺守则的有关工作有：有引脚元器件引脚成型工艺、线圈绝缘处理等方面的工艺守则。④工艺说明及简图。它用于产品的装配，是针对具体零部件或整件的技术要求和规定而编制出的工艺过程的说明，与装配工序卡配和使用。

1.3工艺规程审批工艺规程编制完成后，应履行以下三个手续：①审核。一般工艺规程由设计者自校后，产品主管工艺师、专职工艺标准员审查，关键工艺规程可经工艺处长审核。②会签。工艺规程经审核后，应由有关车间和部门会签。③批准。生产的关键产品的工艺规程应由总工艺师批准。

2电子产品工艺文件的成套性编制

为了保证和提高产品制造质量，必须要确保工艺文件的正确、完整和统一，因此，电子工艺文件应按照一定的规范和格式编制配套齐全，即应该保证工艺文件的成套性。为了保证工艺文件的正确、完整、统一，企业在编制产品工艺文件时，应该根据产品类型和生产性质，参照行业标准“SJ/T10320―92工艺文件格式”、“SJ/T10375―93工艺文件格式的填写”和“SJ/T10631―1995工艺文件的编号”这三个标准所规定的对电子行业企业的基本要求，同时参照电子行业“SJ/T10324―92工艺文件的成套性”标准，在设计的工艺规程基础上，编制电子产品的工艺文件。工艺文件的成套性是为组织生产、指导生产、进行工艺管理、经济核算和保证产品质量的需要，以产品为单位所编制的工艺文件的总和。

3工艺文件的管理

当工艺文件经审批，符合齐套性要求，并经生产考验证实其成熟后，应成套归档至企业技术档案室统一保管。技术档案室对所保管的工艺文件，应进行装订，其装订原则可根据各企业内部的生产技术状况，具体装订为若干分册，也可按工艺人员的分工划分成册装订。对工艺文件的保管应以检索、使用、节省等有利为原则，工艺文件的保管要成为企业技术档案的重要组成部分。

参考文献：

[1]王卫平，陈粟宋.电子产品制造工艺[M].北京:高等教育出版社，2007.8:328.

生产工艺的重要性篇6

关键词：工艺管理企业

机械制造工艺是实现产品设计,保证产品质量,节约能源,降低消耗的重要手段;是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、技术检查、安全生产和健全劳动组织的依据；也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品改进，提高经济效益的技术保证。

工艺管理是工艺工作的内容之一，也是企业管理的重要工作之一，它对企业的产品质量、效益、竞争力起着重要作用。企业必须加强工艺管理，严肃工艺纪律，贯彻工艺标准，不断提高工艺水平。

一、工艺管理的概述

在机电企业中，企业把原材料制成零件，把零件组装成部件、整件，最后成为产品，对各种原材料、半成品进行加工或处理，最后使之成为产品的方法和过程，即构成工艺概念。

一个企业的生产活动，从原材料进厂到最终的成品出厂，其中有80%到90%的活动是属于工艺活动。企业要生产出技术先进、质量可靠、价格性能比高的产品，工艺是基础。企业组织生产，包括计划管理、生产调度、原材料和能源准备、劳动组织、定额管理、质量管理及产品成本核算等都要依靠工艺提供依据，各项技术准备，加工操作、安全、环保、检测更离不开工艺的技术指导。因此，工艺工作就像一条纽带将企业各个部门联系起来，成为一个完整的制造体系。

二、工艺管理工作的性质及内容

工艺管理工作的性质。工艺管理工作贯穿于将原材料、半成品转变为成品的包括生产准备、加工、检验、装配、调试直至包装出厂的全过程中，对制造技术工作进行科学的、系统的管理。它是解决、处理生产过程中人与人之间的生产关系方面的社会科学。

工艺管理工作包括编制工艺发展规划、编制技术改造规划，制订与组织贯彻工艺标准和工艺管理规章制度，明确各类有关人员和有关部门的工艺责任和权限，参与工艺纪律的考核和督促检查，开展新工艺试验与研究，组织开展技术革新和合理化建议活动，积极开展工艺情报工作。

工艺管理工作还包括产品的技术准备工作。主要是工艺调研及产品设计的工艺性审查，设计工艺方案、工艺路线，编制工艺规程，编制原材料和工艺材料的技术定额及加工工时定额，专用工艺装备的设计、制造和生产验证，通用工艺装备标准的制订，进行工艺验证、工艺标准验证和工时定额验证等。

工艺管理工作是制造过程中的组织管理与控制。主要内容是科学地分析产品零部件的工艺流程，合理地规定投产批次和批量，监督和指导工艺文件的正确实施，不断总结工艺实施过程中的经验，纠正差错，推广和实施先进经验，以求工艺过程的最优化，进行工序质量控制，配合生产部门搞好文明生产和定置管理；按工艺要求，保证毛坯、原材料、半成品、工位器具和工艺装备等的及时供应。

三、工艺文件的作用

工艺文件是企业工艺工作的载体，是组织生产、指导操作和进行质量管理等方面必备的技术文件。工艺文件有下列作用：

1.为生产准备提供必要的资料。如为原材料、外购件提供供应计划，为能源准备以及工装、设备的配备等提供第一手资料。

2.为生产部门提供工艺方法和流程，确保经济、高效地生产出合格产品。

3.为质量控制部门提供保证产品质量的检测方法和计量检测仪器及设备。

4.为企业操作人员的培训提供依据，以满足生产的需要。

5.是建立和调整生产环境，保证安全生产的指导文件。

6.是企业进行成本核算的重要材料。

7.是加强定额管理，对企业职工进行考核的重要依据。

在产品制造过程中,影响产品质量的因素概括起来不外乎为人、机、料、法、环和检测几方面。操作者即人，是生产过程中起主导作用的重要因素，但各种因素又相互影响，对产品质量形成制约。为了生产顺利进行，就需要制定一套既适应现代化生产管理水平，又符合企业内部生产实际的工艺文件。通过设计产品的工艺方案，制定合理的工艺流程，设计先进的工艺方法，选取和配备恰当的加工设备、工艺装备和检测仪器、工具，建立合适的生产环境，选择既能保证产品质量，又能取得最大经济效益的材料和能源，在对人员进行必要的培训后，严格按操作规程办，必能实现企业的优质、高效、低消耗和安全生产。

四、工艺工

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作质量保证体系

工艺工作质量保证体系由工艺工作贯穿“制订系列任务书”、“产品设计”、“样机试制”、“小批试制”、“批量生产”等五个阶段组成。

（一）系列任务书

在制订系列任务书阶段，工艺人员应该参与产品设计调研、并参加设计方案的讨论，最后形成生产准备计划。工艺人员在有条件的情况下，应参加产品设计的全过程，如有困难，也应及时参加新产品设计的方案讨论，研究了解该产品的由来，主要参数和精度要求、结构、性能、工艺实现的可能性，工艺上应采取的方法等。

（二）产品设计

在产品设计阶段，工艺人员应在产品设计检图前进行产品的工艺性审查。在审查中提出的问题由设计人员与工艺人员协商解决。审查的内容应着重审查采用新工艺、新材料、新技术的可能性和技术要求的经济合理性，结构上先进性，工艺上的实现的可能性，是否采用特殊工具，在保证产品质量的基础上能否达到好造、好使、好修的目的。在工艺审查时，应提出工艺试验课题，关键项目和主要件、关键件的指导书。

（三）样机试制

在样机试制阶段，工艺人员应就产品图样，划分产品路线，例如铸件、精铸件、锻件、焊接件、外协件、外购件、机加件、组装件、总装件等，路线划分写在零件图样和基本件目录上，要求统一、完整、正确。在工艺路线划分时，应全面了解产品图样，并按工艺路线划分原则合理选择毛坯，正确划分零件类别，生产车间、工段。对外协、外包件的工装除在图样和目录上标明外，需同时提出专、通用或借用工具清单。然后根据产品的蓝图编制工艺文件，包括编制各种明细表，编制工具清单，提出工装设计任务书，编制材料工艺定额等文件，设计出工装，进行工装验证。编制工艺时，结合本厂具体情况，充分采用机床和工具制造专业及其他行业的先进工艺，必须采用最经济的加工方法，提高生产率。节省材料，缩短运输路线。合理规定毛坯、工艺流程、加工部位、工序留量及工艺要求，合理选用设备、合理规定工装，其质量应符合图样和标准要求。正确处理冷、热加工，加工与装配的关系。

（四）小批试制

在小批试制阶段，整理图样过程中，针对试制中问题进行分析，同时整顿工艺文件，工艺文件进行系统验证，提高产品质量、提高生产率、措施计划等，同时补充修改工装设计并验证。车间的工艺人员在产品试制中，对出现的问题要认真记录，并与有关人员进行具体分析，提出解决问题的具体措施和方案。工艺验证由工艺人员负责，车间施工员、检验员、操作工人共同参加，对主要件应逐件逐序进行现场验证，对一般件采取座谈会形式，汇总意见，到现场进行调查，并落实解决。为了提高质量，对生产验证中未解决的关键质量问题，应制定攻关措施计划，提高主要件生产率，为成批生产打下基础。

（五）批量生产

在批量生产阶段，针对小批试制过程中出现的问题进行分析，整顿工艺文件，进行工装设计，确定质量控制点，编制作业指导书，控制点作业指导书，纳入工艺，制定守则等，同时补充修理工装，对重点工装进行验证。为进一步提高产品质量，降低废品率，由工艺人员负责，在分析产品结构、性能和精度要求的基础上，对影响产品质量的主要件和主要工序进行工序能力普查，在此基础上，分工段编制“控制零件”明细表，确定控制点和控制项目、标准，然后发给车间执行。对被控制的零件，分别编制作业指导书，具体指导操作，因此要求内容详细（包括工件安装、夹紧，工装、刀具及切削用量的确定）。对“控制点作业指导书”由工段工艺人员到车间进行验证，对验证中的问题，应及时修改，使其达到正确、完善、适用的目的。作业指导书经验证后，如能指导生产，可纳入正式工艺。

为进一步提高产品质量，需由产品主管工艺人员编制“产品质量升级措施计划”，对其中要试验的项目，应纳入试验计划，取得成功后再纳入工艺文件，贯彻到生产中去。

五、科学管理适应发展

由于工艺工作是解决企业的产品怎样制造、采用什么方法、运用什么生产资料去制造的综合性活动，所以工艺工作水平的高低，直接决定了在一定设计条件下，能制造出多少种产品，能制造出什么水平的产品。因此，在现代生产中，工艺正在成为主宰。加强工艺管理在企业发展中显得越来越重要。